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차종 공정 No 공정명 품명 품번 설비명
　 　 축황삭 　 　 　 　 　 　 　 　
NO 가공부 명칭 사용 공구 절삭유사양
HOLDER TIP 회전수
(rpm)		 절삭속도
(m/min)		 FEED
(㎜/REV)		 교환 주기 LC-250H
1 프렌지 황삭 　 　 　 　 　 　 절삭유농도관리
2 대외경, 기준경 황삭 　 　 　 　 　 　
3 단면, 기준경 정삭 　 　 　 　 　 　 하절기(6~9월): 8~11%
기타절기(10~5월) :5~8%
4 내경 정삭 　 　 　 　 　 　
　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　
　                                                         　
가공 공정                                 작업時 중점관리 　           　
　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　   1.작업前 절삭유 분사위치(TIP 인선부) 확인할것. 　 　 　
　                                 　   2.초품(TOOL 교환後, 근무교대, 장비수리 後 등)은    　
　                                 　     반드시 자주검사 실시後 연속생산할것.       　
　                                 　   3.LOCATOR의 평면도는 0.05mm,JAW동심도 0.01mm↓로 　
　                                 　     관리할 것.(1回/기교時,설비충돌時,수리時)     　
　                                 　   4.AIR 착좌기능 WORK MASTER로 확인할것.(작업前)   　
　                                 　    (착좌 HOLE 막힘 유무-손으로 AIR 분사 확인)     　
　                                 　   5.자주검사 時 외관검사(BURR, 흑피, 찍힘)할 것.     　
　                                 　   6.자주검사 불량 발생시 역추적 할것(검사주기 1.5배)   　
　                                 　   7.MASTER SETT'G 후 자주검사 할 것.       　
　                                 　   8.자주검사 주기는 설비 Q.C COUNT로 AUTO CONTROL한다.
　                                 　   9.농도관리는 5~8% 작업前 CHECK 할것(MIN 110ℓ~ MAX 250ℓ)
　                                 　   10.반복정도는 4회측정 5㎛↓(작업前) 관리할것.     　
　                                 　   11.PPG Master Sett'g 확인할것(1/2Hr).       　
　                                 　   12.측정자 이물질 없도록 청소할 것.(1/2HR)     　
　                                 　   13.보호장구 착용 준수           　
　                                 　     1)작업자 귀마개 착용 준수할것.         　
　                                 　     2)작업자 안전화 착용 준수할것. 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　
　                                 　   1.MASTER 현황 및 관리 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　
　                                 　   　 NO MASTER 명 　 　 정검주기 비 고 　
　                                 　   　 ① R/PILOT경 WORK M 1/6月 WORK/M 　
　                                 　   　 ② PPG 복합MASTER 1/年 표준/M 　
　                                 　   2.MASTER 유지관리           　
　                                 　    1)MASTER는 항상 청결히 보관할 것.     　
　                                 　    2)정검주기時 QC 검사자가 측정하여 사용불가時  　
　                                 　        재제작(이력관리)하고 청결상태를 관리한다. 　
　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　   　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　
　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　
　 　 　 　 　 　                               　 　 　 　 　 　 　 　 　
　  자주검사 관리 　                               　 　 　 　 　 　 　 　 　
　 NO 측정항목 SPEC(mm) 측정기 검사 주기(CHUCK) 특별
특성		 관리 방안 　
　 초품 일상 검사자 CHECK 이상 조치 　
　 1 　 　 　 　 　 　 생산 체크시트 기록 선별,폐기 　
　 　 　 　 품질 SPC관리 선별,폐기 　
　 　 　 　 생산 - 선별,폐기 　
　 2 　 　 　 　 　 　 생산 체크시트 기록 선별,폐기 　
　 3 　 　 　 　 　 　 생산 체크시트 기록 선별,폐기 　
　                   　 　 　 　 　 　                           　
　 개정이력 개정내역 개정일자 결
재		 작성자 생산 Q.C 공구 승인 　
　 　 　 　 　 　 　 　 　
　 　 　 　
　 　 　 　
                                                           
                                                     
                                                           
                                                           
                                                           
  　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　  




 

 

 

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차종 공정 No 공정명 품명 품번 설비명
　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　
NO 가공부 명칭 사용 공구 절삭유사양
HOLDER TIP 회전수
(rpm)		 절삭속도
(m/min)		 FEED
(㎜/REV)		 교환 주기 　
1 　 　 　 　 　 　 　 절삭유농도관리
2 　 　 　 　 　 　 　
3 　 　 　 　 　 　 　 　
4 　 　 　 　 　 　 　
　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　
　                                                         　
가공 공정                                 작업時 중점관리 　           　
　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　   1.작업前 절삭유 분사위치(TIP 인선부) 확인할것. 　 　 　
　                                 　   2.초품(TOOL 교환後, 근무교대, 장비수리 後 등)은    　
　                                 　     반드시 자주검사 실시後 연속생산할것.       　
　                                 　   3.LOCATOR의 평면도는 0.05mm,JAW동심도 0.01mm↓로 　
　                                 　     관리할 것.(1回/기교時,설비충돌時,수리時)     　
　                                 　   4.AIR 착좌기능 WORK MASTER로 확인할것.(작업前)   　
　                                 　    (착좌 HOLE 막힘 유무-손으로 AIR 분사 확인)     　
　                                 　   5.자주검사 時 외관검사(BURR, 흑피, 찍힘)할 것.     　
　                                 　   6.자주검사 불량 발생시 역추적 할것(검사주기 1.5배)   　
　                                 　   7.MASTER SETT'G 후 자주검사 할 것.       　
　                                 　   8.자주검사 주기는 설비 Q.C COUNT로 AUTO CONTROL한다.
　                                 　   9.농도관리는 5~8% 작업前 CHECK 할것(MIN 110ℓ~ MAX 250ℓ)
　                                 　   10.반복정도는 4회측정 5㎛↓(작업前) 관리할것.     　
　                                 　   11.PPG Master Sett'g 확인할것(1/2Hr).       　
　                                 　   12.측정자 이물질 없도록 청소할 것.(1/2HR)     　
　                                 　   13.보호장구 착용 준수           　
　                                 　     1)작업자 귀마개 착용 준수할것.         　
　                                 　     2)작업자 안전화 착용 준수할것. 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　
　                                 　   1.MASTER 현황 및 관리 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　
　                                 　   　 NO MASTER 명 　 　 정검주기 비 고 　
　                                 　   　 ① R/PILOT경 WORK M 1/6月 WORK/M 　
　                                 　   　 ② PPG 복합MASTER 1/年 표준/M 　
　                                 　   2.MASTER 유지관리             　
　                                 　    1)MASTER는 항상 청결히 보관할 것.     　
　                                 　    2)정검주기時 QC 검사자가 측정하여 사용불가時  　
　                                 　        재제작(이력관리)하고 청결상태를 관리한다. 　
　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　   　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　
　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　
　 　 　 　 　 　                               　 　 　 　 　 　 　 　 　
　  자주검사 관리 　                               　 　 　 　 　 　 　 　 　
　 NO 측정항목 SPEC(mm) 측정기 검사 주기(CHUCK) 특별
특성		 관리 방안 　
　 초품 일상 검사자 CHECK 이상 조치 　
　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　
　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　
　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　
　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　
　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　
　                   　 　 　 　 　 　                           　
　 개정이력 개정내역 개정일자 결
재		 작성자 생산 Q.C 공구 승인 　
　 　 　 　 　 　 　 　 　
　 　 　 　
　 　 　 　

 

 

  작업時 중점관리           　
1.작업前 절삭유 분사위치(TIP 인선부) 확인할것. 　 　 　
2.초품(TOOL 교환後, 근무교대, 장비수리 後 등)은    　
  반드시 자주검사 실시後 연속생산할것.       　
3.LOCATOR의 평면도는 0.05mm,JAW동심도 0.1mm↓로 　
  관리할 것.(1回/기교時,설비충돌時,수리時)     　
4.AIR 착좌기능 WORK MASTER로 확인할것.(작업前)   　
 (착좌 HOLE 막힘 유무-손으로 AIR 분사 확인)     　
5.자주검사 時 외관검사(BURR, 흑피, 찍힘)할 것.     　
6.자주검사 불량 발생시 역추적 할것(검사주기 1.5배)   　
7.MASTER SETT'G 후 자주검사 할 것.       　
8.자주검사 주기는 설비 Q.C COUNT로 AUTO CONTROL한다.
9.농도관리는 5~8% 작업前 CHECK 할것(MIN 110ℓ~ MAX 250ℓ)
10.반복정도는 4회측정 5㎛↓(작업前) 관리할것.     　
11.PPG Master Sett'g 확인할것(1/2Hr).       　
12.측정자 이물질 없도록 청소할 것.(1/2HR)     　
13.보호장구 착용 준수           　
  1)작업자 귀마개 착용 준수할것.         　
  2)작업자 안전화 착용 준수할것. 　 　 　 　 　
                    　
 MASTER 관리 　 　 　 　 　 　 　
1.MASTER 현황 및 관리 　 　 　 　 　 　
　 NO MASTER 명 　 　 　 정검주기 비 고 　 　
　 ①~③ 높이 3,4,5 M 1/6月 WORK/M 　
　 ④~⑥ 외경 M 　
　 ⑦ 내경 M  
　 ⑧ 평행도 M  
　 ⑨ PPG 복합MASTER 1/年 표준/M  
　 　 　 　 　  
　  
2.MASTER 유지관리           　
  1)MASTER는 항상 청결히 보관할 것.     　
  2)정검주기時 QC 검사자가 측정하여 사용불가時  　
     재제작(이력관리)하고 청결상태를 관리한다. 　





 

 

 

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강하넷 품질지침서 문 서 번 호 KH406-1-1
제 정 일 자 2001.11. 8
작업표준통칙 개 정 일 자 -
개 정 번 호 0 1/2

 

1. 적용범위

이 규격은 우리회사에서 생산하는 제품의 작업 표준 통칙에 적용한다.

2. 작업 표준의 종류 및 구성

작업표준은 작업표준 통칙, 공정별 작업 표준 및 작업표 순서로 나누며 구성은 다음과

같다.

(1) 작업표준 통칙은 적용범위, 종류 및 구성, 작업시 주의사항, 사고발생시 처리 요령

인수 인계 사항 사용 설비 및 기기의 보전, 작업개선 및 작업 표준의 제정 개폐, 기

록 및 보존 등을 기록한다.

(2) 작업 표준은 적용범위, 사용 재료 및 규격, 사용 설비 및 치공구, 작업순서, 작업방

법, 작업조건, 작업시 주의사항, 공정관리, 기록 및 보존 등을 규정한다.

(3) 작업 표준서는 약도, 작업순서 및 요점, 품질 체크, 보조구 및 작업배치, 작업조건

주의 사항을 규정한다.

3. 작업시 주의사항

(1) 작업전에 재료 및 부품의 정확성 여부를 확인한다.

(2) 작업시는 설비 및 치구에 이물질이 들어가지 않도록 한다.

(3) 작업시는 각종 안전 장치 확인 및 안전 수칙을 반드시 준수하여야 한다.

(4) 작업시는 금연 및 화재에 대하여 주의한다.

(5) 작업중에는 정신을 집중하여야 하며, 졸거나 잡담을 해서는 안된다.

(6) 초품이 규정 물질에 미달할 때에는 원인 분석과 대책을 강구하여야 한다.

(7) 작업중에는 기계에 무리가 있는가, 이상한 소리가 나지 않는가를 항상 관찰하고 주의

한다.

(8) 제품의 운반시는 함부로 던지거나 포장의 상태를 임의로 변경해서는 안된다.

(9) 작업중에 작업장을 옮기거나 왕래하며 작업 분위기를 산만하게 하여서는 안된다.

 

4. 사고 발생시 처리 요령

4.1 기계설비의 사고

(1) 기계설비의 점검시 이상이 발견되었을 시에는 자신이 처리할 수 있는 것은 처리

하고 기타의 것은 신속히 상사에게 보고하여야 한다.

(2) 작업중 임의의 기계가 정지 하였거나, 작업부주의 등으로 큰 손상이 발생 하였을

때에는 기계를 즉시 정지시키고 생산 부서장에게 보고한 후 그 지시에 따른다.

4.2 제품 품질의 이상 발생

제품의 품질에 이상이 발생하였을 시에는 그 원인을 조사하고 생산부장 또는 상위자

에게 보고한 후 그 지시에 따른다.

 

강하넷 품질지침서 문 서 번 호 KH406-1-1
제 정 일 자 2001.11. 8
작업표준통칙 개 정 일 자 -
개 정 번 호 0 2/2

 

4.3 인명 사고

작업중 인명사고가 발생하였을 때에는 즉시 생산 부장 또는 상위자에게 보고하고 그

지시에 병원으로 옮겨 치료를 받도록 한다.

 

5. 인수 인계 사항

작업이 완료되면 작업자는 주임(근무 교대시에는 다음 작업자)에게 다음 사항을 인수인계

하여야 한다.

(1) 설비의 가동상태, 조건등 이상유무

(2) 작업 지시 내용

(3) 작업 결과 (지시량, 생산량, 불량수량 등)

(4) 공구의 수량 및 이상 유무

(5) 기타 특기 사항

6. 사용 설비 및 기기의 보전

(1) 작업 종료후 작업자는 반드시 작업에 사용된 기기를 소정의 장소에 정리 정돈하고,

사용설비는 청소 및 손질을 하며 다음 작업에 지장이 없도록 한다.

(2) 설비점검 및 관리는 DKQP410 (검사 측정 및 시험장비관리절차서), DKQP406(공정관리절차서)에

따른다.

7. 작업 개선 및 작업 표준의 제정, 개폐

(1) 작업자는 작업 표준 수행상 모순점이 있는지의 여부와 개선점을 항상 염두에 두어야

한다.

(2) 모순점이나 개선점을 발견 또는 착안 하였을 때에는 부장 또는 품질 보증부에 제안하

여 회사 발전에 기여하는 정신 자세를 가지도록 한다.

8. 작업자의 책임한계

(1) 표준 작업량을 도달하도록 노력하여야 한다.

(2) 사용설비의 이상 유무의 확인, 보고 및 사용 치공구를 보관, 유지하여야 한다.

(3) 해당공정의 이상 내용 발견시 응급조치 후 관련 계통을 통해 보고를 하여야 한다.

(4) 해당작업의 진행 및 완료시 다음 작업자에게 인수인계를 하여야 한다.

(5) 해당공정의 직속 상사에게 해당작업에 대한 지시를 받도록 한다.

9. 기록 및 보존

기록문서는 해당 작업자 또는 작업 주임이 기록하며 생산부서장의 결재를 얻어 2년간 보

관한다.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

대광 품 질 지 침 서 문 서 번 호 KH406-1-2
제 정 일 자 2001.11. 8
판금가공 작업표준 개 정 일 자 -
개 정 번 호 0 1/5

 

1. 적용범위

이 규격은 우리회사에서 생산하는 배전반 및 제어반의 제조 공정중 외주 가공처리하는 판

금가공 공정의 작업 표준에 대하여 적용한다.

2. 공정개요

절 단

󰠏󰠏󰠏󰠏󰠏󰠏󰠏󰠏󰠏󰠏󰠏󰠏󰠏󰠏

프 레 스

󰠏󰠏󰠏󰠏󰠏󰠏󰠏󰠏󰠏󰠏󰠏󰠏󰠏󰠏

절 곡
절 단

󰠏󰠏󰠏󰠏󰠏󰠏󰠏󰠏󰠏󰠏󰠏󰠏󰠏󰠏

프 레 스

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절 곡
절 단

󰠏󰠏󰠏󰠏󰠏󰠏󰠏󰠏󰠏󰠏󰠏󰠏󰠏󰠏

프 레 스

󰠏󰠏󰠏󰠏󰠏󰠏󰠏󰠏󰠏󰠏󰠏󰠏󰠏󰠏

절 곡

판금 가공 공정에 사용하는 재료 및 규격은 표1과 같다.

표 1

재 료 규 격 비 고
열 간 압 연 강 판 KS D 0101
냉 간 압 연 강 판 KS D 0105

 

4. 사용 설비 및 치공구

판금 가공 공정에 사용하는 설비 및 치공구는 표2와 같다.

표 2

구 분 설비 또는 공구명 규 격 수량 비 고
제조설비 절 단 기 3R/3φ 7.5KW 1 외 주
프 레 스 3T/3φ 2.2KW 1 외 주
절 곡 기 6R/3φ 7.5KW 1 외 주
검사설비 강 제 줄 자 3m 1
버 니 어 캘 리 퍼 스 0-150mm(0.05) 1

 

5. 작업 인원 및 자격

작업하는 작업 인원 및 자격은 표3과 같다.

표 3

구 분 작 업 원 의 자 격 인 원 비 고
반 장 해당 실무 경력3년 이상인 자로 작업표준 교육을 이수한자 -
작업자 고등학교 이상의 학력소지자로 작업표준 교육을 이수한자 -

 

6. 작업 순서 방법 및 조건

6.1 절단 작업

6.1.1 준비 작업

 

대광 품 질 지 침 서 문 서 번 호 KH406-1-2
제 정 일 자 2001.11. 8
판금가공 작업표준 개 정 일 자 -
개 정 번 호 0 2/5

 

순서 작 업 방 법 작 업 조 건
1 작업 지시서를 확인한다. 작업 지시서 확인
2 설비의 이상 유무를 점검한다. 설비점검체크시트
3 해당 가이드를 설치한다.
4 전등 스위치를 작동 및 발판 스위치 동작의 이상
유무를 확인 2-3회 동작 시험을 한다.
5 판금 가공할 재료를 작업대로 이송한다.

 

 

 

6.1.2 본작업

순서 작 업 방 법 작업조건
1 절단기 작업대위에 절단한 재료를 확인한다.
2 금긋기 바늘로 절단할 치수를 표시한다.
3 (1) S/W를 ON 시킨다.
(2) 이때 LAMP의 점 등을 다시 확인한다.
4 절단기의 절단날 위로 2인 1개조가 되어 안전에 주의하며 절단부위를 맞춘다.
5 주작업자의 절단해도 된다는 확인 신호가 나면 발판 폐달을 밟아 절단한다.
6 1번에서 6번 작업을 반복 실시한다.

 

 

 

6.2 프레스 작업

 

6.2.1 준비작업

순서 작 업 방 법 작 업 조 건
1 작업 지시서를 확인한다. 작업 지시서
2 설비의 이상 유무를 점검한다. 설비점검체크시이트
3 해당 가이드와 금형을 설치한다.
4 작동 스위치를 ON하여 시운전한다.
5 판금 가공할 재료를 작업대로 이송한다.

 

 

 

 

대광 품 질 지 침 서 문 서 번 호 KH406-1-2
제 정 일 자 2001.11. 8
판금가공 작업표준 개 정 일 자 -
개 정 번 호 0 3/5

 

6.2.2 본작업

순서 작 업 방 법 작업조건
1 치수를 확인하고 가이드와 금형의 고정 상태를 확인한다.
2 금긋기 바늘로 절단할 치수를 표시한다.
3 스위치를 ON하여 전원을 넣는다.
4 절단된 재료를 2인이 안전에 주의하며 양손에 잡고 금형의 틀
에 맞추어 맏침대 위에 올려 놓는다.
5 (1) 프레스 폐달을 밟아 서서히 기계를 작동하면서 재료를 틀
에 맞게 가공한다.
(2) 프레스 작업이 완료되면 프레스기 폐달에서 발을 떼고 재
료를 꺼낸다.
6 초품을 채취하여 치수와 가공 상태를 확인한다.
7 가공된 초품이 이상이 없으면 2번에서 5번 작업을 반복한다.
8 프레스 가공물을 다음 공정에 이송하기 위해 프레스가 옆에 적
재한다.

 

 

 

6.3 절곡 작업

6.3.1 준비작업

순서 작 업 방 법 작 업 조 건
1 작업 지시서를 확인한다. 설비점검체크시트
2 설비의 이상 유무를 점검한다. 작업지시서 확인
3 금형의 확인 및 상날의 볼트 조임상태를 확인한다.
4 하날의 가공할 재료의 치수에 적합한 것인지 확인한다
5 절곡 가공할 재료를 확인한다.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

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판금가공 작업표준 개 정 일 자 -
개 정 번 호 0 4/5

 

6.3.2 본작업

순서 작 업 방 법 작 업 조 건
1 가로 치수폭을 확인한수 가이드와 절곡날의 고정상태를 확인
한다.
2 금긋기 바늘로 절단할 치수를 표시한다. 작업지시서확인
3 스위치를 ON하여 전원을 넣는다. 전류:10A-15A
4 가공할 소재를 2인이 안전에 주의하며 양손에 잡고 가이드에
맞추어 밀어 넣는다.
5 폐달을 밟아 서서히 절곡한다.
6 절곡된 가공물의 초품을 치수와 절곡 상태를 확인한다.
7 절곡된 가공물을 다음 공정으로 이송하기 위해 가지런히 적재
한다
8 2번에서 7번 작업을 반복 실시한다.

7. 작업시 주의 사항

7.1 칠판을 잡은 손은 가공날로부터 최소한 10cm 이상 떨어져야 한다.

7.2 작업자의 자세가 안전한지 상호 확인하며 작업한다.

7.3 가공된 소재는 다른 작업자에게 방해가 되지 않도록 적재한다.

7.4 작업중 잡담이나 불필요한 행동을 금한다.

8. 사고 발생시 처리 요령

8.1 기계설비의 사고

(1) 기계 설비의 점검시 이상이 발견되었을 시에는 자신이 처리할 수 있는 것은 처리하고

기타의 것은 신속히 상사에게 보고하여야 한다.

(2) 작업중 임의의 기계가 정지 하였거나, 작업부주의 등으로 큰 손상이 발생 하였을 때

에는 기계를 즉시 정지시키고 생산 부서장에게 보고한 후 그 지시에 따른다.

8.2 제품 품질의 이상 발생

제품의 품질에 이상이 발생하였을 시에는 그 원인을 조사하고 생산부장 또는 상위자

에게 보고한 후 그 지시에 따른다.

8.3 인명사고

작업중 인명 사고가 발생하였을 때에는 즉시 생산 부장 또는 상위자에게 보고하고 그

지시에 따라 병원으로 옮겨 치료를 받도록 한다.

9. 작업자의 책임한계

(1) 표준 작업량을 도달하도록 노력하여야 한다.

(2) 사용설비의 이상 유무의 확인, 보고 및 사용 치공구를 보관, 유지하여야 한다.

(3) 해당공정의 이상 내용 발견시 응급조치 후 관련 계통을 통해 보고를 하여야 한다.

(4) 해당작업의 진행 및 완료시 다음 작업자에게 인수인계를 하여야 한다.

(5) 해당공정의 직속 상사에게 해당작업에 대한 지시를 받도록 한다.

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10. 공정 관리

관 리 항 목 관 리 기 준 관리시기 관리방법 비 고
절
단		 절 단 상 태 흠, 바리가 없고 절단면이 매끄러울것. 작업후 공정이동표
재 단 치 수 설계 도면에 적합하게 할 것.
프
레
스		 프레스 상태 흠, 균열, 바리가 없고 프레스면
이 매끄러운것.		 작업후 공정이동표
금형의 정밀도 설계 도면에 적합하게 프레스할것
절


곡		 절 곡 상 태 굽힙, 접힘, 균열이 없고 절곡 부
분이 균일할 것.		 작업후 공정이동표
압 력 200kg/cm²
재 단 치 수 설계 도면에 적합하게 절곡할것.
전 류 10A - 15A

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

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제관가공 작업표준 개 정 일 자 -
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1. 적용범위

이 규격은 우리회사에서 생산하는 배전반 및 제어반의 제조 공정중 외주 가공처리하는

재관가공 공정의 작업 표준에 대하여 적용한다.

2. 공정개요

드 릴 가 공

󰠏󰠏󰠏󰠏󰠏󰠏󰠏󰠏󰠏󰠏󰠏󰠏󰠏󰠏

프라즈마 절단 작업
드 릴 가 공

󰠏󰠏󰠏󰠏󰠏󰠏󰠏󰠏󰠏󰠏󰠏󰠏󰠏󰠏

프라즈마 절단 작업

3. 사용 재료 및 규격

기계 가공 공정에 사용하는 재료 및 규격 표1과 같다.

표 1

재 료 규 격
열 간 압 연 연 강 판 --
냉 간 압 연 강 판 --

 

4. 사용 설비 및 치공구

기계 가공 공정에 사용하는 설비 및 치공구는 표2와 같다.

표 2

구 분 설비 또는 공구명 규 격 수량 비 고
제조 설비 핸 드 드 릴 110V / 1φ 1
적 소 110V / 1φ 400W 1
탬 드 릴 110V / 1φ 285W 1
프라즈마 절단기 220V / 1φ 1
콤 프 레 셔 380V / 3φ 1.5KW 1
검사 설비 버니어 캘리퍼스 0 - 150mm (0.01) 1
강 제 줄 자 3m 1

 

5. 작업 인원 및 자격

작업하는 작업인원 및 자격은 표3과 같다.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

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제관가공 작업표준 개 정 일 자 -
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표 3

구 분 작 업 원 의 자 격 인원 비 고
반 장 해당 실무 경력 3년 이상인 자로 작업표준 교
육을 이수한자		 1
작 업 자 고등학교 이상의 학력소지자로 작업 표준 교육
을 이수한자		 1

 

6. 작업 순서 방법 및 조건

6.1 절단 작업

6.1.1 준비작업

순서 작 업 방 법 작 업 조 건
1 작업 지시서를 확인한다. 작업 도면 확인
2 설비의 이상 유무를 점검한다. 설비점검체크시트
3 가공할 구멍의 넓이를 맞춰 드릴을 고정한다.
4 작동 스위치를 ON하여 시운전한다.
5 안전 장치 가동 상태를 확인한다.
6 가공할 물품을 확인한다.

 

 

6.1.2 본작업

순서 작 업 방 법 작업조건
1 작업에 적합한 드릴이 정확하고 견고하게 고정되었는지 확인한다.
2 가공 부분의 위치를 측정하여 싸인펜 및 석필으로 표시한다.
3 가공할 부분의 위치가 정확한지 확인한다.
4 스위치를 ON하여 기계를 운전 가공한다.
5 가공된 물품의 초품을 치수와 가공 상태를 조사한다.
6 초품에 이상이 없으면 가공 작업을 반복한다.
7 가공된 물품을 다음 공정으로 이송하기 위해 가지런히 쌓는다.

6.2 프레스 절단 방법

6.2.1 준비작업

순서 작 업 방 법 작 업 조 건
1 작업 지시서를 확인한다. 작업 지시서 확인
2 설비의 이상 유무를 확인한다. 설비점검체크시트
3 작동 스위치를 ON하여 불꽃 상태를 확인한다.
4 가공할 물품을 확인한다.

 

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6.2.2 본작업

순서 작 업 방 법 작업조건
1 작업에 적합한 본틀을 가공할 부분위에 고정시킨다.
2 스위치를 ON하여 작업을 진행한다.
3 가공된 물품의 초품을 치수와 가공 상태를 조사한다. 작업지시
서확인
4 초품에 이상이 없으면 가공 작업을 반복한다.
5 가공된 부분이 흠, 바리등이 있으면 매끈하게 가공한다.
6 가공된 물품을 다음 공정으로 이송하기 위해 가지런히 쌓는다.

 

7. 작업시 주의사항

7.1 금형 및 탭(드릴)을 바꿀 경우는 항상 스위치를 OFF한 상태에서 작업한다.

7.2 보조 작업자의 자세가 안전한지 확인하여 작업한다.

7.3 프라즈마 작업시 불꽃 부분이 항상 아래로 향하도록 하여야 한다.

7.4 작업중 잡담이나 불필요한 행동을 금한다.

8. 사고 발생시 처리요령

8.1 기계설비의 사고

(1) 기계 설비의 점검시 이상이 발견되었을 시에는 자신이 처리할 수 있는 것은 처리하고

기타의 것은 신속히 상사에게 보고하여야 한다.

(2) 작업중 임의의 기계가 정지 하였거나, 작업부주의 등으로 큰 손상이 발생 하였을 때

에는 기계를 즉시 정지시키고 생산 부서장에게 보고한 후 그 지시에 따른다.

8.2 제품 품질의 이상 발생

제품의 품질에 이상이 발생하였을 시에는 그 원인을 조사하고 생산부장 또는 상위자

에게 보고한 후 그 지시에 따른다.

8.3 인명사고

작업중 인명 사고가 발생하였을 때에는 즉시 생산 부장 또는 상위자에게 보고하고 그

지시에 따라 병원으로 옮겨 치료를 받도록 한다.

9. 작업자의 책임한계

(1) 표준 작업량을 도달하도록 노력하여야 한다.

(2) 사용설비의 이상 유무의 확인, 보고 및 사용 치공구를 보관, 유지하여야 한다.

(3) 해당공정의 이상 내용 발견시 응급조치 후 관련 계통을 통해 보고를 하여야 한다.

(4) 해당작업의 진행 및 완료시 다음 작업자에게 인수인계를 하여야 한다.

(5) 해당공정의 직속 상사에게 해당작업에 대한 지시를 받도록 한다.

 

 

 

 

 

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제관가공 작업표준 개 정 일 자 -
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10. 공정 관리

관리항목 관 리 기 준 관리시기 관리방법 비 고
드릴상태 정위치 가공 및 바리, 흡등이 없을것. 작업후 공정
이동표
가공상태 흠,바리,균열등이 없고 사용상 결함이없을것
작 업 률 흠,균열,변형등 기타 사용상 결함이 없을것
압 력 4 - 5Kg /㎤

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

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제 정 일 자 2001.11. 8
용접가공 작업표준 개 정 일 자 -
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1. 적용범위

이 규격은 우리회사에서 생산하는 배전반 및 분전반의 제조 공정중 용접 가공 공정의 작

업표준에 대하여 작용한다.

2. 사용 재료 및 규격

기계 가공 공정에 사용하는 재료 및 규격은 표1과 같다.

표 1

재 료 규 격
열 간 압 연 연 강 판 --
냉 간 압 연 강 판 --
용 접 봉

 

3. 사용 설비 및 치공구

용접 공정에 사용하는 설비 및 치공구는 표2와 같다.

표 2

구 분 설비 또는 공구명 규 격 수량 비 고
제조설비 아 크 용 접 기 10KVA 1
아 크 용 접 기 5KVA 1
검사설비 강 제 줄 자 3m 1
치 공 구 줄
1

 

4. 작업인원 및 자격

작업하는 작업 인원 및 자격은 표3과 같다.

표 3

구 분 작 업 원 의 자 격 인 원 비 고
주 임 해당 실무 경력3년 이상인 자로 작업표준 교육을 이수한자 1
작업자 고등학교 이상의 학력소지자로 작업표준 교육을 이수한자 1

 

5. 작업 순서 방법 및 조건

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

대광 품 질 지 침 서 문 서 번 호 KH406-1-4
제 정 일 자 2001.11. 8
용접가공 작업표준 개 정 일 자 -
개 정 번 호 0 2/3

 

5.1 준비작업

순서 작 업 방 법 작 업 조 건
1 작업 지시서를 확인한다. 작업 지시서 확인
2 설비의 이상 유무를 점검한다. 설비점검 체크시이트
3 용접기의 전류 선택, 로터리 스위치가 맞는지 확인한다
4 용접기의 커트선의 길이가 충분한가 확인한다.
5 보호구의 유리가 깨끗한지 확인한다.
6 용접봉의 크기가 맞는지 확인한다.

 

 

5.2 본작업

순서 작 업 방 법 작업조건
1 용접하고자 하는 용접한 물품을 제 위치에 이송한다.
2 용접하고자 하는 물품에 용접 위치를 표시한다.
3 용접한 물품에 어스선을 접착시킨다.
4 용접봉 호울더에 용접봉을 끼우고 전압을 ON하여 용접한다. 용접전류
7.5KV:180A
5KVA:120A
5 용접 대상 물품에 용접봉을 대어 불꽃의 상태를 확인한다.
6 5번 작업에 이상이 없으면 용접 위치를 확인한다.
7 한손에 보호구를 들고 안전에 주의하며 확인된 용접 위치에서 용접을 시작한다.
(1) 모서리 용접
(2) 도아 용접 (경첩 및 단자대 상태)
(3) 철판 용접
8 용접된 물품의 초품의 용접 상태를 확인한다.
9 초품에 이상이 없으면 1번에서 8번 작업을 반복한다.
10 9번 작업이 끝난 후 외주 가공하는 도장 공정으로 이송 할 준비를
한다.

6. 작업시 주의 사항

6.1 용접기와 어스선이 합선되지 않도록 주의한다.

6.2 용접시 필히 보호경을 착용한다.

6.3 작업중 잡담이나 불필요한 행동을 금한다.

7. 사고 발생시 처리요령

7.1 기계설비의 사고

(1) 기계 설비의 점검시 이상이 발견되었을 시에는 자신이 처리할 수 있는 것은 처리

대광 품 질 지 침 서 문 서 번 호 KH406-1-4
제 정 일 자 2001.11. 8
용접가공 작업표준 개 정 일 자 -
개 정 번 호 0 3/3

 

하고 기타의 것은 신속히 상사에게 보고하여야 한다.

(2) 작업중 임의의 기계가 정지 하였거나, 작업부주의 등으로 큰 손상이 발생 하였을

때에는 기계를 즉시 정지시키고 생산 부서장에게 보고한 후 그 지시에 따른다.

7.2 제품 품질의 이상 발생

제품의 품질에 이상이 발생하였을 시에는 그 원인을 조사하고 생산부서장 또는 상위자

에게 보고한 후 그 지시에 따른다.

7.3 인명 사고

작업중 인명 사고가 발생하였을 때에는 즉시 생산 부서장 또는 상위자에게 보고하고

그지시에 따라 병원으로 옮겨 치료를 받도록 한다.

8. 작업자의 책임한계

(1) 표준 작업량을 도달하도록 노력하여야 한다.

(2) 사용설비의 이상 유무의 확인, 보고 및 사용 치공구를 보관, 유지하여야 한다.

(3) 해당공정의 아상 내용 발견시 응급조치 후 관련 계통을 통해 보고를 하여야 한다.

(4) 해당작업의 진행 및 완료시 다음 작업자에게 인수인계를 하여야 한다.

(5) 해당공정의 직속 상사에게 해당작업에 대한 지시를 받도록 한다.

9. 공정관리

관리항목 관 리 기 준 관리시기 관리방법 비 고
청결상태 용접 이음 부분이 충분히 깨끗할것. 작업후 공정
이동표
용접전류 5 KVA 7.5 KVA
120 A 180 A
가용접상태 변형, 어긋남 및 기공이 없을것.
부착상태 적당한 힘으로 두드려 보아 떨어지거나 변
형이 없을것.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

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도장가공 작업표준 개 정 일 자 -
개 정 번 호 0 1/3

 

1. 적용범위

이 규격은 우리회사에서 생산하는 배전반 및 분전반의 제조 공정중 외주 가공 처리하는

도장공정의 작업표준에 대하여 적용한다.

2. 사용 재료 및 규격

도장 공정에 사용하는 재료 및 규격은 표1과 같다.

표 1

재 료 규 격
분 체 도 료
탈 지 유 KS H 3014

 

3. 사용 설비 및 치공구

도장 공정에 사용하는 설비 및 치공구는 표2와 같다.

표 2

구 분 설비 또는 공구명 규 격 수량 비 고
제조설비 에어 콤프레셔 3 HP 1 외 주
페인트 분사기 30cm 1 외 주
건 조 로 3500x3500x2800 1 외 주
검사설비 도막 두께 측정기 0-1250mμ 1
치 공 구 재트 끌
1
줄 30cm 1

 

4. 작업인원 및 자격

작업하는 작업 인원 및 자격은 표3과 같다.

표 3

구 분 작 업 원 의 자 격 인 원 비 고
반 장 고졸이상의 학력 소지자로 해당 실무 경력 3년 이상인자. 1
주작업자 중졸이상의 학력 소지자로 해당 실무 경력 1년 이상이며 1
보조작업자 학력에 관계없이 작업 표준 교육을 이수한자.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

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제 정 일 자 2001.11. 8
도장가공 작업표준 개 정 일 자 -
개 정 번 호 0 2/3

5. 작업 순서 방법 및 조건

5.1 준비작업

순서 작 업 방 법 작 업 조 건
1 작업 지시서를 확인한다. 작업 지시서 확인
2 작업지시에 맞는 도장재료 및 탈지유를 준비한다. 설비점검 체크시이트
3 설비의 이상 유무를 점검한다.
4 콤프레셔의 압력을 확인한다.
5 콤프레셔의 공기 호스의 이상 유무를 확인한다.
6 분사기의 막힘이 없는지 확인한다.

 

 

5.2 본작업

순서 작 업 방 법 작업조건
1 탈지유를 사용하여 1차로 표면을 깨끗하게 세척한다.
2 칠판의 흠을 없애기 위해 빠대 처리를 한다.
3 표면이 거칠고, 돌출된부분 및 녹 제거를 위하여 사로 및 줄로 갈아낸다.
4 탈지유를 사용하여 2차로 표면을 깨끗하게 세척한다.
5 세척이 끝난 다음 물품의 세척 상태를 육안으로 확인한다. 세척상태확인
6 이상이 없으면 물품을 운반하여 작업대 고리에 고정시킨다.
7 페인트 분사기를 이용하여 도장한다. 분사거리:10cm
순서 : L - R
U - L
8 온도 및 시간을 조정하여 열처리 한다 온도:190℃
시간:50-60분
9 열처리후 이상이 없으면 납품처리에 이송하기 위하여 준비한다

6. 작업시 주의 사항

6.1 세척제등 인화 물질 지정 작업장 이외 지역에 반치 또는 적치를 금한다.

6.2 건조로 가열 기구 등에 의한 화상에 주의한다.

6.3 분체 작업시 필히 방진복 및 방진 마스크를 착용하여야 한다.

6.4 작업중 잡담이나 불필요한 행동을 금한다.

7. 사고 발생시 처리요령

7.1 기계설비의 사고

(1) 기계 설비의 점검시 이상이 발견되었을 시에는 자신이 처리할 수 있는 것은 처리

하고 기타의 것은 신속히 상사에게 보고하여야 한다.

(2) 작업중 임의의 기계가 정지 하였거나, 작업부주의 등으로 큰 손상이 발생 하였을

대광 품 질 지 침 서 문 서 번 호 KH406-1-5
제 정 일 자 2001.11. 8
도장가공 작업표준 개 정 일 자 -
개 정 번 호 0 3/3

 

때에는 기계를 즉시 정지시키고 생산 부서장에게 보고한 후 그 지시에 따른다.

7.2 제품 품질의 이상 발생

제품의 품질에 이상이 발생하였을 시에는 그 원인을 조사하고 생산부장 또는 상위자

에게 보고한 후 그 지시에 따른다.

7.3 인명 사고

작업중 인명 사고가 발생하였을 때에는 즉시 생산 부장 또는 상위자에게 보고하고 그

지시에 따라 병원으로 옮겨 치료를 받도록 한다.

8. 작업자의 책임한계

(1) 표준 작업량을 도달하도록 노력하여야 한다.

(2) 사용설비의 이상 유무의 확인, 보고 및 사용 치공구를 보관, 유지하여야 한다.

(3) 해당공정의 이상 내용 발견시 응급조치 후 관련 계통을 통해 보고를 하여야 한다.

(4) 해당작업의 진행 및 완료시 다음 작업자에게 인수인계를 하여야 한다.

(5) 해당공정의 직속 상사에게 해당작업에 대한 지시를 받도록 한다.

9. 공정관리

관리항목 관 리 기 준 관리시기 관리방법 비 고
세척상태 표면에 기름때 및 이물질등이 없을것. 작업후 공정
이동표
전 력 1200W에 고정될것.
온 도 190℃를 유지할것.
시 간 50 - 60분
도장상태 칠티, 칠흐름이 없고 색상은 견본색과 차
이가 없을것

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

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조립 및 배선 작업표준 개 정 일 자 -
개 정 번 호 0 1/5

 

1. 적용범위

이 규격은 우리회사에서 생산하는 배전반 및 제어반의 제어공정중 조립 및 배선 가공 공

정의 작업 표준에 대하여 적용한다.

2. 공정 개요

 

조립작업

󰠏󰠏󰠏󰠏󰠏󰠏󰠏󰠏󰠏

기기배선

󰠏󰠏󰠏󰠏󰠏󰠏󰠏󰠏󰠏

DOOR 배선

󰠏󰠏󰠏󰠏󰠏󰠏󰠏󰠏󰠏󰠏󰠏

2차조립및배선
조립작업

󰠏󰠏󰠏󰠏󰠏󰠏󰠏󰠏󰠏

기기배선

󰠏󰠏󰠏󰠏󰠏󰠏󰠏󰠏󰠏

DOOR 배선

󰠏󰠏󰠏󰠏󰠏󰠏󰠏󰠏󰠏󰠏󰠏

2차조립및배선
조립작업

󰠏󰠏󰠏󰠏󰠏󰠏󰠏󰠏󰠏

기기배선

󰠏󰠏󰠏󰠏󰠏󰠏󰠏󰠏󰠏

DOOR 배선

󰠏󰠏󰠏󰠏󰠏󰠏󰠏󰠏󰠏󰠏󰠏

2차조립및배선
조립작업

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기기배선

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DOOR 배선

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2차조립및배선

표 1

재 료 규 격 비 고
열 간 압 연 연 강 판 --
냉 간 압 연 강 판 --
동 버 스 바 --
600V 비 닐 절 연 전 선 --
전기 기기용 비닐 절연전선 (KIV) --

 

4. 사용 설비 및 치공구

기계 가공 공정에 사용하는 설비 및 치공구는 표2와 같다.

표 2

구 분 설비 또는 공구명 규 격 수량 비고
제 조 설 비 버 스 바 가 공 기 380V / 3Ω 1
검 사 설 비 강 제 줄 자 3 m 1
CLAMP METER 750V / 800A 1
절 연 측 정 기 1000V / 2000MΩ 1
치 공 구 드 라 이 버 중 1
몽 키 스 패 너 8” 1
스 패 너 13 / 17mm 1/1
복 스 13 / 17mm 1/1
리 퍼 6" 1/1
탈 피 기 0.75 - 5.5 1/1
압 착 기 1.25 - 8 1/1

 

5. 작업 인원 및 자격

작업하는 작업인원 및 자격은 표3과 같다.

 

대광 품 질 지 침 서 문 서 번 호 KH406-1-6
제 정 일 자 2001.11. 8
조립 및 배선 작업표준 개 정 일 자 -
개 정 번 호 0 2/5

 

표 3

구 분 작 업 원 의 자 격 인 원 비 고
주 임 고졸이상의 학력 소지자로 해당 실무 경력 3년 이상인자. 1
주작업자 고졸이상의 학력 소지자로 작업 표준 교육을 이수한자. 2

 

6. 작업 순서 방법 및 조건

6.1 조립작업

6.1.1 준비작업

순서 작 업 방 법 작 업 조 건
1 작업 지시서(도면)를 확인한다.
2 도면에 준하는 해당부품을 작업대위에 배치한다.
3 작업대의 조립품에 Hoil Size에 맞춰 Bolt Nut를 준비
한다.
4 치공구를 준비 점검한다.

 

6.1.2 본작업

순서 작 업 순 서 작업조건
1 외관의 도장 및 용접 상태를 줄자 및 색상표를 이용 확인한다.
2 본체에 맞는 조립부분을 제자리에 놓는다.
3 조립부품을 본체의 정확한 위치에 공구를 이용접속한다.
4 본체에 들어가는 기기 부품을 제자리에 놓는다.
5 기기부품을 본체에 공구를 이용 조립한다.
6 동시에 Door에 기기부품을 공구를 이용 조립한다.
7 필요한 덕트 및 단자대를 고정한다.
8 전등관 및 S/W를 고정한다.
9 도면에 적합하게 애자 및 기타 부속품을 조립한다.

 

6.2 기기 배선

6.2.1 준비작업

순서 작 업 순 서 작 업 조 건
1 작업 지시서를 확인한다. 작업 지시서 확인
2 치공구 및 사용 부품을 점검한다.
3 기기 지지대 및 앵글 등의 위치가 맞는지 확인한다.

 

 

대광 품 질 지 침 서 문 서 번 호 KH406-1-6
제 정 일 자 2001.11. 8
조립 및 배선 작업표준 개 정 일 자 -
개 정 번 호 0 3/5

 

6.2.2 본작업

순서 작 업 순 서 작업조건
1 기기와 접지 단자를 배선한다.
2 BUS-BAR를 가공(절단, 절곡, 펀칭)한다.
3 BUS-BAR를 가공(절단, 절곡, 펀칭)한다.
4 가공된 BUS-BAR를 도면에 적합하게 색상별로 스측 튜브를 입혀 드라
이기로 BUS-BAR에 미착되도록 작업한다.
5 가공된 BUS-BAR를 도면에 적합하게 배선한다.
6 작업에 용이한 순서대로 도면에 적합하게 기기의 단자대에 배선한다.

 

6.3 DOOR 배선

6.3.1 준비작업

순서 작 업 방 법 작 업 조 건
1 작업 지시서(도면)를 확인한다. 작업 지시서(도면)
2 작업장 바닥에 도장품이 벗겨지지 않도록 조치한다.
3 DOOR를 작업장에 고정시킨다.
4 치공구 및 사용부품을 점검한다.

 

6.3.2 본작업

순서 작 업 순 서 작업조건
1 닥트틀 DOOR에 나사로 고정시킨다.
2 계전기 및 LAMP S/W등을 취부한다.
3 도면에 적합하게 계전기 및 LAMP S/W 등의 COMMON 단자를 배
선한다.
4 CUBICLE 단자와의 거리를 고려하여 계전기 및 LAMP S/W를 배
선한다.		 용도별 전선색
구분
5 배선된 전선을 한 묶음으로 모아 해리칼 밴드를 씌운다.

 

6.4 2차 조립 및 배선

6.4.1 준비작업

순서 작 업 방 법 작 업 조 건
1 작업 지시서를 확인한다. 작업 지시서(도면)
2 경첩 및 DOOR의 위치가 일치한지 확인한다.
3 치공구 및 사용 부품을 점검한다.

 

 

대광 품 질 지 침 서 문 서 번 호 KH406-1-6
제 정 일 자 2001.11. 8
조립 및 배선 작업표준 개 정 일 자 -
개 정 번 호 0 4/5

 

6.4.2 본작업

순서 작 업 순 서 작업조건
1 CUBICLE에 P-VOVER를 취부한다.
2 DOOR (앞,뒤)를 취부한다.
3 DOOR의 CUBICLE를 접지한다.
4 DOOR의 계전기 및 LAMP S/W 등의 배선을 CUBICLE 난자대에 연
결한다.
5 시험 전원을 넣고 S/W, 계전기, 기기의 동작을 시험한다.
6 이상이 없으면 함체의 절연 저항을 측정한다.
7 절연 저항이 오차 한도 범위내에 있으면 내전압 시험을 한다.
8 이상이 없으면 양 SIDE면을 조립한다.

 

7. 작업시 주의 사항

7.1 배선 작업시 전선을 구별할 수 있도록 번호를 부여한다.

7.2 CUBICLE 조립시 다른 작업자에게 방해가 되지 않도록 주의한다.

7.3 시험 전원의 전압의 조건에 적합한지 주의한다.

7.4 작업중 잡담이나 불필요한 행동을 금한다.

8. 사고 발생시 처리 요령

8.1 기계설비의 사고

(1) 기계 설비의 점검시 이상이 발견되었을 시에는 자신이 처리할 수 있는 것은 처

리하고 기타의 것은 신속히 상사에게 보고하여야 한다.

(2) 작업중 임의의 기계가 정지 하였거나, 작업부주의 등으로 큰 손상이 발생 하였

을 때에는 기계를 즉시 정지시키고 생산 부서장에게 보고한 후 그 지시에 따른

다.

8.2 제품 품질의 이상 발생

제품의 품질에 이상이 발생하였을 시에는 그 원인을 조사하고 생산부장 또는 상위자

에게 보고한 후 그 지시에 따른다.

8.3 인명 사고

작업중 인명사고가 발생하였을 때에는 즉시 생산 부장 또는 상위자에게 보고하고 그

지시에 따라 병원으로 옮겨 치료를 받도록 한다.

9. 작업자의 책임한계

(1) 표준 작업량을 도달하도록 노력하여야 한다.

(2) 사용설비의 이상 유무의 확인, 보고 및 사용 치공구를 보관, 유지하여야 한다.

(3) 해당공정의 이상 내용 발견시 응급조치 후 관련 계통을 통해 보고를 하여야 한다.

(4) 해당작업의 진행 및 완료시 다음 작업자에게 인수인계를 하여야 한다.

(5) 해당공정의 직속 상사에게 해당작업에 대한 지시를 받도록 한다.

 

 

 

대광 품 질 지 침 서 문 서 번 호 KH406-1-6
제 정 일 자 2001.11. 8
조립 및 배선 작업표준 개 정 일 자 -
개 정 번 호 0 5/5

 

10. 공정관리

공정관리항목 관리기준 관리시기 및 방법 기 록
조립상태 단자대조립
작업		 도면에 적합한 규격을 사용하고 조립이 견고할 것 조립시


마다


n=1


c=0

 작업자는 공정관리 항목
및 기준에 따라 이상여부
를 확인한후 이상이 없을
경우에는 조립 및 배선
중간검사기준서(KH502-2-5)에 의해 중간검사를
실시한후 조립,배선 공정
이동표(DK 407-1)에 그
결과를 기록한다.
기기취부 작업

도면에 적합한 규격을 사용하고 조립이 견고할 것
DOOR 조립
작업		 결함이 없고 도면과 일치할 것
부스바가공
및 조립작업		 도면과 일치할 것
배선상태 파워 및
조작배선		 도면에 적합한 전선을 사용하고
배선할 것





 

 

 

www.kangha.net

Email : kangha@daum.net

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