엑셀 자동화프로그램, 업무양식 및 자료

규  격  서

강하넷㈜

표 준 명

생산관리 업무규칙

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제1조 : 목 적

합리적인 생산계획 수립을 통해 생산활동의 능률을 극대화하고 생산활동에 수반되는

제활동을 원할하게 수행하며 마케팅능력 구비및 경쟁력 있는 제품의 생산을통해

경영목표를 달성하고 수주납기에 능동적으로 대처하기위함

제2조 : 적용범위

본규칙은 강하넷㈜ 생산관리의 생산계획수립및 제품출하관리 업무의 제업무 및

처리절차에 대하여 적용한다

제3조 : 관련표준

없     슴

제4조 : 용어의 정의

1. 경영생산계획 : 1회기년도 즉 1년간의 경영목표 이익계획을 수립하는 모델별 월별

판매계획

2. 3개월MKTG계획: 경영계획을 기초로 당월을 포함 향후 3 개월간의 수주추이및 매출

목표 자재수급계획(MRP) LINE운영계획의 기초자료

3. 실 행 계 획 : 4개월 마케팅계획 (제품별 BUYER,MODEL별 판매계획)을 기초로 차월의

생산,판매량을 결정하고 경영목표 이익계획의 달성을 위한 목표계획

4. 일별생산계획 : 제품별 BUYER,MODEL별 판매계획을 기초로 자재수급계획을 감안하여

수주납기및 선적예정일을 기준으로 LINE별 일별로 작성된 생산계획

5. 예상생산,판매계획 :실행생산계획을 기초로 당월 생산판매량을 추정하고 생산현황및

판매예상량을 집계하여 일일 선적실적을 관리

6. 완제품 출하 : 당사업부의 MAIN LINE에서 생산되는 모든제품중 완SET와 악세사리및

BUYER 가 요구하는 SPARE PARTS를 포함하는 제품의 출하.

7. S.K.D  출하 : BUYER의 요구및 현지공장의 요청에 의하여 완제품SET를 개별 ASS'Y

상태로 출하하는 경우 및 SET의 일부 ASS'Y의 출하도 포함한다.

8. C.K.D  출하 : BUYER의 요구및 현지공장의 요청에의하여 제품 구성부품의 전체 혹은

일부를 단품상태로 포장하여 출하하는 것으로 정의하며 공장지원부문

PACKING LIST에 준하여 포장작업후 출하한다.

9. SVC 자재및 기타 제품 : BUYER의 요구및 현지공장의 요청에 의하여 제품 구성부품의

기타 자재의 단품 혹은 ASS'Y의 출하로 정의되며 출하 품질

규정은 BUYER SPEC및 당사 표준 기준에 준한다.

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제5조 : 책 임 과 권 한

1. 생산 관리

수출및 국판 ORDER에대한 생산계획을 일별로수립하고 합리적이고 경쟁력있는

제품생산을 위해 생산실적및 차질예상 요인을 사전에 분석검토하여 대책을

수립하고 생산활동에서 발생하는 문제점을 생산관리 부문이 주관이되어 지시,

통제하고 관리하여야는 책임과 권한이 있다.

2. 관련 부서

생산관리에서 수립된 생산계획에 의거 업무를 수행하는 강하넷(주) 전부서를 말하며

생산계획및 운영에 관련된 제반사항에서 관련부서간의 이해 대립이 발생할 경우

생산관리 주관으로 필요한 부서를 추가할 수 있다

3. 부서별 업무분장

N O

진   행   업   무   내   역

발생시기

관  련  부  서

비  고

1

경영계획

10월-11월

㉮.년간 판매계획 수립 (모델별, 월별)

영         업

㉯.년간생산계획 수립

(생산지결정, 모델별, 월별)

2

3 개월 마케팅계획

월 1 회

㉮.3개월간의 확정및예상수주 입력

즉   시

영          업

㉯.수주대비 생산.판매수량 결정

생  산  관  리

㉰.개발계획및 자재계획 수립을 위해 배포

생  산  관  리

3

실행계획

월 1 회

생  산  관  리

㉮.차월 판매물량 입수 (차분기 판매현황)

월 1 회

생  산  관  리

㉯.생산계획대비 수주납기및 판가확인

수   시

영업,생산관리

㉰.경영계획대비 실행목표 비교검토

월 1 회

생  산  관  리

4

수주관리및 생산계획운영

수   시

영          업

㉮.수주입수및 업무처리

수   시

생  산  관  리

㉯.생산계획 작성 (검토용및 확정계획)

월 1 회

생  산  관  리

㉯.LINE운영상 제반문제점 CHECK및 대책수립

월 1 회

생  산  관  리

㉱.수주추가

수  시

생  산  관  리

㉲.수주취소

수  시

생  산  관  리

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N O

진   행   업   무   내   역

발생시기

관  련  부  서

비  고

5

자재발주 M.R.P관리

매주 목

생  산  관  리

㉮.수주대비 신모델 대치발주운영

㉯.당월포함 4개월 마케팅계획대비 전산입력

제 6 조 :  업 무 실 시 절 차

1. 경영계획 수립절차

담당부서

영업관리

생산관리

지원팀 경리

영업관리

비  고

업무내용

판매계획 작성

생산,판매물량조정

특성별분류손익작성

경영계획확정

차기년도 경영계획은 당해년도 10월-11월경에 수립함

2. 3 개월 MKTG계획 수립절차

가)회의및 업무내용

구    분

수  주  등  록

수  주  확  정

마 케 팅 회 의

비  고

주관부서

영업담당자

영업담당자

영   업

일    정

상담활동후수시등록

매 주 수

매월 15 일 경

내    용

수주정보를 수출

수주정보를 PC-FILE로 정리

전월실적을검토하고

SYSTEM에 입력한다.

하여 생산능력, 자재수급 및

주요토의안건의처리

개발현황을 토대로 생산.판매

물량을 결정

참    석

영업관리, 지원팀, 제조부, 생산관리, 연구소

부    서

기타 필요시 관련부서 참석 통보 (단, 팀장 부재시 파트장 참석)

나) 주관부서의 책임 : 주관부서는 회의전 (2-3일) 자료배포를 실시하고 당일회의를 소집

운영하며 회의록을 작성하고 결과를 차월 마케팅시 보고한다.

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3. 실행계획 수립절차

주관부서

생     산     관     리

시 기

영     업

일별계획

4개월 마케팅물량을 기초로 생산,판매물량을

전월 22일

수주물량확인 및

수    립

편성(수주기준 - 당월 판매가능물량)

~ 23일

선적예정일 파악

생판회의

차월 검토용 계획(일별)을 배포후 2일이내

전월 24일

판매계획 변동에 대한

실    시

자재,제조, 사양관련 생산문제점 검토

~ 25일

BUYER에 계획 F/BACK

확정계획

생산,판매회의를 근거로 차월계획을

전월 24일

일별계획을 근거로

배    포

확정하여 관련부서에 배포한다.

~ 25일

출하일정 확정

기준계획

전월 말일 차월 생산계획을 배포한다.

전월 30일

수주 변동계획 반영

배    포

~ 31일

관련부서

영업, 제조(Main, SMT), 구매, 자재, 기술, 품질, 연구소

4. 수주관리 및 생산계획 반영

가.. 수주관리

1) 수주등록(영업)

영업부서의 수주상담및 BUYER로부터 문서(TELEX,FAX),유선,기타의 방법으로 입수된

ORDER 는 영업 전산담당자가 ERP SYSTEM에 입력하고 생산관리에 통보한다

2) 수주 입수(생산관리)

가) 수주는 반드시 영업에서 입력된 ERP 전산수주를 기준으로한다

나) 수주는 매주 목요일 자재발주(M.R.P)에 적용하고 긴급수주 또는 CANCEL에

대해서는 나 항의 절차 적용

3) 업무처리절차

가) 수주(ORDER)가 발생시는 확정수주와 예측수주로 구분하여 즉시 전산에 등록한다

나) 전산수주가 있으면 생산관리는 자재발주에 연결하고 생산계획을 편성한다

다) 전산 수주의 입력기간은 3 개월까지 입력하되 필요시 탄력적으로 운영한다

라) 수주의 납기일자는 BUYER 요구납기를 기초로 해당일 선적기준으로 입력한다

마) 생산계획 반영은 개발계획,자재수급및 생산가능일을 충분히 검토후 BUYER

요구 납기에 성실하게 응해야한다

바) BUYER 납기대비 지연시는 수출부에서 BUYER 에게 충분히 설명하고 납기 재협의.

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나. 수 주 추 가

1) 생산계획이 확정된후 BUYER 요구에 의해 수주를 추가 긴급생산 반영시는 다음의

절차를 따라 적용한다.

가) 생산계획 추가요청서를 FAX 또는 유선으로 접수하여 파트장의 허가를 득한다

(단 L/C수취가 가능한 확정수주만 가능)

나) 생산계획 추가사항을 관련부서에 통보하고 자재및 생산가능 여부를 검토하여

수시로 일일 전략회의시 추가반영하고 관련부서에 배포한다.

다) 생산회의시 추가불능으로 판단되면 생산관리 담당자는 영업부에 추가 불가능

사유와 예상 생산가능일을 통보하고 납기일정 조정을 요청한다

다. 수주취소

1) BUYER 요구에 의해 2-3일 이내 계획물량에 대한 취소는 별도협의하여 결정함.

(생산후 전향판매 유도및 별도판매 계획수립 - 영업부)

2) 2주이후 물량에 대한 수주취소는 과잉재고부분에 대해 별도협의 대책을 수립한다.

(타 제조업체에 매각 또는 발주 조정진행- 구매부)

3) 업무처리절차

1) 수주 CANCEL 요청서를 관련문서 또는자료로 생산관리파트장의 허가를 득한다

2) 주간생산회의시 관계부서에 통보하고 기록을 남긴다

3) 계획변경사항은 수시로 ERP 전산에 반영(수정)하고 전부서에서 조회토록한다

(긴급한 사항의경우 KWAVE 를 통해 전부서에 공지한다)

5. 생산계획 운영

가. 4주간 일별 생산계획 수립

1) 매주 수요일 수주정리 - 우선순위 반영 및 수주물량 조정

2) 매주 주간단위 생산계획 편성 및 조정

3) 주중에 변동사항이 발생할 경우 생산계획 수정 및 배포

나. 생산계획 운영

1). 매주 수요일 수주변동현황(ERP)을 근거로 생산계획을 변경하며 관련부서에

변경 통보한다.(KWAVE 또는 기타 문서)

2) 매주 목요일 ERP시스템에 변동물량을 등록하고 MRP를 실행시킨다.

3) 계획변동 부분은 발생정도에 따라 운영하며 지급사항은 긴급 회의소집을

통해 조정하고 KWAVE로 통보하고 조정한다.

4) 1주차내 생산계획운영은 일일 생산회의를 통해 조정 운영하며

1주이후 물량 변동은 KWAVE로 4주간 생산계획 배포시 반영하여 배포한다.

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6. 자재수급(M.R.P) 운영

가. 12 주간 물량입력

1) 수주 정리 (매주 수요일)

2) 생산 CAPA 대비 생산계획 예측

3) ERP 전산시스템에 12주간 생산계획 입력

7. 출하 업무 내역

가. 출하가능 현황파악

1) LINE별 일일 생산 계획에 의거하여 예상 생산량을 파악한다.

2) 일별 생산계획 기준으로 MODEL별 업체별 출하계획을 파악한다.

3) 생산계획 및 LINE운영에 따른 출하예상 계획을 작성한다.

나. 수출 제품 출하절차

1) 생산현황을 파악하고 출하검사 완료여부를 파악한다

(QC 검사대기 , QC 검사중 , 출하대기)

2) 출하검사 완료분에 대하여 출하가능통보를 하고 BUYER의 요구에 따라

차량을 배차하여 출하지로 제품을 출고시킨다.

3) 출하대기 물량에 대하여 제조부서 통제에 따라 물류팀에서 LAPING 작업을 한다.

4) 영업부에서 출하의뢰를 하면 INVOICE를 작성하고 출하를 진행한다

단) 사전 제조팀에 제품출고 요청서를 작성하여 물류이동에 대한

근거를 남기고 관리한다.

다. 국판 출하절차

1) 제조과 물동일보를 기준으로 생산완료분에 대한 QC 제품검사 진행유무를

확인한다. (QC 검사대기 , QC 검사중 , 출하대기)

2) 출하검사에서 BUYER 검사를 요청하고 검사결과를 생산관리로 통보한다.

3) 생산관리에서는 합격된 제품에 대해 BUYER에게 통보하고 출고요청한다.

4) 납품서를 입수하여 BUYER 물류창고로 제품을 운송한다.

라. 사외 제품반출(제품,반제품)

제품반출기준에 따른다.

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마. 불합격에 대한 재검 계획수립

1) QC 불합격된 LOT에 대하여 생산관리는 재검계획을 수립한다.

2) 생산관리는 BUYER 납기를 영업부에 확인하여 재검을 독려한다.

3) 재검완료된 제품(LOT)에 대해서는 출하검사부터 다시 진행한다.

바. 제품 재고관리

1) 물동일보를 기준으로 일일 계획대비 실적을 CHECK하고 기록 관리한다.

2) 출하일보를 근거로 일일 계획대비 실적을 CHECK하고 기록 관리한다.

3) 월별 예상실적을 정리한다.

가) 제품별 ,모델, BUYER 별 정리

나) 기말재고 및 기초재고 정리

4) 최종 마감실적은 제품출고전표 및 생산일보를 기준으로 생사실적 및

출하실적(반출,가반출포함)을 CHECK하여 ERP 시스템에 마감한다.

사. 장기재고 처리 방안

1) 국판의 경우

월별 재고현황을 파악(재고조사)하고 영업부에 통보하고 판매를 독려한다.

2) 수출 제품의 경우

수출제품은 원칙적으로 재고가 발생하지 않도록 하고 3개월 이상 재고 발생시

전향판매 또는 별도 거래선에 입고를 기본원칙으로 한다.

제 7 조 :  품질 기록 관리

www.kangha.net

1. 적용범위

본 규정은 (주)강하넷 (이하 당사라 한다)의 제품생산 및 공정을 안정된 상태로 유지하기 위한 생산, 공정 관리 및 설비 보전 업무에 대하여 적용한다.

2. 목적

본 규정은 제조업무와 공정관리상의 책임과 권한 절차를 명확히 함으로써 제품 품질을 보 증 하는데 그 목적이 있다.

3. 용어의 정의

3.1 특별 공정

제품의 품질에 직접적인 영향이 있으면서 연속적인 검사 및 시험에 대하여 충분히 확인디지 않고 제품의 사용 후에만 결함을 발견할 수 있는 공정을 말한다.

3.2 QC 공정도

공정의 품질을 보증하기 위하여 필요한 공정순서, 공정명, 관리항목, 검사항목, 관리 책임자, 관리방법, 측정기구, 이상조치의 방법 및 관련표준류 등을 작업 내용마다 공정 순으로 정리한 제조공정의 표준을 말한다.

3.3 제조 설비

제조에 사용되는 각종 기계 및 부착된 계측기, 시험장비를 포함한 시설물을 말한다.

3.4 정비

설비의 점검 시 고장 전․ 후에 대한 수리작업을 말한다.

3.5 점검

설비의 이상 유무를 점검기준에 의거 주기적으로 체크하는 행위를 말한다.

4. 책임과 권한

4.1 대표

(1) 생산계획 및 실적을 승인한다.

(2) 신규설비의 구입을 승인한다.

4.2 품질경영팀장

(1) 생산계획이 차질이 없는지 제반사항을 확인한다.

(2) 신규설비의 구입을 검토하고, 신규 공정을 검토한다.

(3) 구매품을 검토한다.

(4) 공정중의 제품 품질이 규정된 요구사항에 부합되는지 확인, 관리한다.

(5) 공정중의 부적합품의 시정조치를 주관한다.

4.3 생산팀장

(1) 작업공정에 대한 생산계획, 작업표준, 공정관리 및 설비보존 등의 기준을 설정하고수행할 책임이 있다.

(2) 품질에 영향을 줄 수 있는 공정 및 장비를 확인하고, 특수공정 작업자의 자격을 부여 한다.

(3) 작업 환경을 최적의 상태로 유지 관리한다.

(4) 공정중의 제품을 취급, 보관 및 유지한다.

5. 업무절차

5.1 생산 의뢰

관리팀장은 해당 제품별 작업 지시서(첨부3:양식A401-3)를 작성하여 품질경영팀장의 검 토 및 대표 승인을 받고 생산팀장에게 통보한다.

5.2 생산일정계획 및 공정계획수립

(1) 생산팀장은 작업 지시서에 따라 생산계획을 검토하여 생산에 차질이 없도록 제반사항 을 검토하여 생산을 수행한다.

(2) 생산팀장은 QC 공정도에 따라 해당 공정별 작업 표준을 제정한다.

(3) 작업표준에 대한 교육은 교육 훈련 규정 (KA-103.참조)에 따라 생산팀장이 실시한 다.

5.3 설비

(1) 제품 특성에 맞는 적합한 장비를 선정하여 사용하며, 관련 설비조작 요령서(KE-100.참조)에 따라 사용한다.

(2) 장비의 점검, 보수 유지 등 공정능력의 지속적 유지를 보장하기 위한 적정한 설비 보 전은 제조설비 및 치공구 규정(KA-701. 참조)에 따라 관리한다.

5.4 공정관리

(1) 생산준비

생산팀장은 공정별로 투입되는 자재, 설비, 치공구 등을 작업에 정체됨이 없이 사전 준비, 투입한다.

(2) 생산 지시

생산팀장은 승인된 작업지시서에 따라 해당 공정작업자에게 작업지시를 한다.

(3) 생산의 진행 및 보고

① 해당공정의 작업자는 작업지시서에 따라 승인된 QC 공정도, 작업 표준서를 준수하고, 작업일지를 작성한다.

② 생산팀장은 작업지시서에 따라 생산의 진행을 체크하고, 일정관리를 한다.

(4) 공정관리의 실시

① 공정 관리 및 검사는 검사 업무 규정 (KA-501. 참조) 및 공정 검사 기준서 (KB-300. 참조)에 따른다.

② 공정관리 중에서, 도장 및 도금에 대한 공정이 외주업체에서 실시한 경우에는 당사의 수입검사통칙(KC-100. 참조)에 따라 수입검사를 실시한다.

(5) 관리 결과 및 식별

부적합품은 생산 이전의 제품까지 품질을 체크하여야 하고, 해당 공정작업일지에 부 적합품 및 이상 조치사항을 기재한다.

(6) 생산 공정의 이동

해당 공정작업자는 검사 합격품에 대하여 제품식별 및 추적성 관리 규정(KA-404. 참조)에 따라 기재하고 차기 공정으로 인계한다.

(7) 완제품의 처리

최종 공정관리 이후에는 검사 및 시험업무규정(KA-501. 참조)에 따라 최종검사 되 고 처리된다.

5.6 특별공정

(1) 특별공정은 용접작업에 해당되며, 특별공정 작업에 임할 수 있는 자격자는 생산팀장 의 추천을 받아 대표 승인으로 선정되며, 관련 작업에 임할 수 있는 자격기준은 교육 훈련규정(KA-103, 6항. 참조)에 따른다.

6. 기록의 발행과 보존년한

품질기록 관리규정(KA-202. 참조)에 따른다.

7. 관련 규정

7.1 교육 훈련 규정 (KA-103)

7.2 도면 및 시방서 관리규정 (KA-203)

7.3 제품식별 및 추적성 관리규정 (KA-404)

7.4 검사 및 시험업무 규정 (KA-501)

7.5 서비스 업무 규정 (KA-602)

7.6 제조설비 및 치공구 관리 규정 (KA-701)

7.7 기술 표준 (KB-100, KC-100~300, KD-100, KE-100)

8. 첨부

양식 1. 램프 및 안정기 작업 일지 (양식A401-1)

양식 2. LED 등기구 작업 일지 (양식A401-1)

양식 3. 자동점멸기 작업 일지 (양식A401-1)

양식 4. 현장 점검표 (양식A401-2)

양식 5. 작업 지시서 (양식A401-3)

제조업무규칙

규격서

강하넷(주)

표준명

제조 업무규칙

등 록 N O

개정 NO

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KA-1014

0

2

제1조 ( 목 적 )

본 규칙은 제조업무에 관한 기본적 업무 사항에 대하여 명확한 규칙을 설정하여

생산활동 및 생산효율을 효과적으로 향상 시키는데 있다.

제2조 ( 적용 범위 )

본규칙은 강하넷(주) 생산에 관련된 모든 부분 (자재출고에서 제품 출하까지)에

대하여 적용한다.

제3조 ( 용어의 정의 )

제3조 ( 관련 표준 )

1. 제조업무

제조업무라함은 부품또는 ASS'Y류를 자재관리로부터 출고를 받아 제조공정에서

투입하여 이를 제품으로 생산하는데 필요한 제품관리, 자재관리, 설비관리,

인원관리, 공정관리등 총체적인 업무를 말한다.

2. 제품

제품이라함은 모든제조공정에서 완성된 ASS'Y및 SET를 제품이라 한다.

예) MP3 Player.MP3CDP, Hand Phone, Etc..

제4조 ( 관련 표준 )

1. 부적합품 처리업무 규칙  :  KA-1016

2. 시정,예방조치 업무규칙  : KA-1017

3. 변경점 관리 업무규칙     : KA-1019

4. 계측기 관리 규칙           : KA-1013

5. 설비 관리 규칙              : KA-1006

규격서

강하넷(주)

표준명

제조 업무규칙

등 록 N O

개정 NO

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KA-1014

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3

제5조 ( 책임과 권한 )

1. 제조팀장

가. 제조LINE 운영을 위한 인적, 물적 자원에 대한 총괄 관리 (승인, 통제)

나. 생산 계획에 의거 생산목표달성및 품질확보를 위한  제반활동에 대한 관리감독.

다. 신제품(DVT) 실시후 양산도입 여부를 결정할 책임과 권한이 있다.

2. 파트장

가. 년간, 월간물량 달성을 위한 LINE운영, 인력운영에 대한 계획수립및 검토, 보고

나. 공정및 시료품질 개선을 위한  관련부서 협의/개선으로 원활한 생산 활동 지원

다. 일일 , 주간 생산용 자재 사전점검 및 LINE별 운영 결정

라. 품질실적및 생산 실적 집계및 보고  (당일,월간 실적)

3. 현장 리더

가. 공정운영, 생산, 품질등  제반사항을 일상 관리및 문제발생시 조치/ 보고.

나. LINE 작업 관리, 사양관리, 물동관리, 자재유실 관리, 사용설비 운용및 관리

4. 릴리프

가. 생산 활동을 위한 일일 문제 자재및 주간문제 자재 파악후 관련 부서미출 통보

나. 생산용 소모품 관리및 W/O 활당 자재 출고

5. 관련부서

가. 출하검사 : 생산 완료된 LOT에 대하여 시료검사후 합격/불합격 판정의 권한과 책임이 있다.

나. 부품보증 : 입고 자재에 대한  시료검사후 합격/불합격 판정의 권한과 책임이 있다.

다. 제조기술 : 공정품질 문제 발생시 개선대책수립/대책 적용 지시의 권한과 책임이 있다.

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제조 업무규칙

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제 6 조 (업 무 절 차 )

1. 생산용 자재 입,출고 관리

가. 자재 출고

1) ERP SYSTEM에 준한 W/O할당에 의한 자재출고 요청서 발행및 자재관리 제출 -> 자재 출고

가.  LOT별 자재 출고후 해당 LINE 투입

나. D-3일 생산용 자재 출고 문제시 관련 부서 통보및 파트장에게 현황보고

나. 현장 자재 관리

가. 출고된자재는 제조부 에서 양품, 불량 구분 관리 한다

나. 출고된 자재는 선입,선출이 될수 있도록 구분하여 사용한다 (변경점이 없을경우 제외함)

다. 자재의 반품및 폐기

가. 제조 활동시 발생된 불량자재는 일간/주간별 부적합품 처리 규칙에 준하여 부품 검사과 의뢰

부적합 판정후 원자재 불량은 자재 관리 이관한다.

단 작업 불량으로 인한 자재는 폐기품의 승인후 자체 폐기 진행 한다.

나. 정상 출고후 장기 미사용 자재(D+30일)는  자재 관리에 반품 조치 한다

라. 예외 자재 출고

가. 개발단계, 수리용 부품 , 설계변경으로 긴급 자재 출고필요시 예외 자재 출고 전표작성

파트장이상 승인후 출고 한다.

마. 기타 관리사항은 부적합품 처리 업무 규칙에 준하여 실시한다.

2. 생산 설비 관리

가. 생산활동에 사용되는 설비(수동,자동 포함) , JIG류를 유지/관리 하여야 한다.

나. 설비 관리 업무규칙   정기 점검및 일일 점검을 실시하여야 한다..

다. 제조설비의 유지 및 보전 관리,기타 설비의 부적합 사항이 발생되었을 경우에는

설비관리 업무규칙에 준하여 관리 한다.

라. 설비 관리는  설비 관리 업무 규칙에 준하여 관리되고 운영 되어야한다.

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3. 제조 공정 관리

가. 공정내 재공품 관리

1) 공정내 투입된 자재및 제품은 양, 불량품이 구분될수 있도록 불량품에 한하여

별도표기 관리 한다.

2) 작업중단시 각 공정의 재공품은 작업중단전 해당 공정의 작업을 완료한후 보관한다.

3) 불량, 수리제품은 투입공정을 표시하여 제조공정상 누락을 예방하여야 한다.

나. 작업사양 관리

1) 해당 MODEL 생산전 각 공정의 작업사양은 투입 MODEL에 준하여 비치하여야 한다.

2) 작업사양(작업지도서등)은 관리공정도에 준하여 관리되어야 한다.

3) 변경점 발생시 별도 관리를 한후 생산 일지에 LOT등 적용 내용을 기록하여야 한다.

4) 제조그룹장은 작업표준 및 작업 지도서를 부서내 작업자가 준수할수 있도록 관리,

감독하여야 한다.

다. 공정 관리

1) 작업의 환경(조명 300LUX이상, 작업대 청결, 치공구 사용 조건)이 적절하게 유지될수 있도록

관리되어야 한다.

2) 균일 품질 관리를 위한 애로작업 분석, 공정검출력 분석등을 통한 개선활동을 통하여

적절하게 유지될수 있도록 관리한다.

3) 작업을 완료후 제조설비 및 치.공구를 청결히 하고, 제품및 부품을 정리,정돈 한다.

4) 특수부품을 제조하는 제조공정의 인원은 제전복,제전화,제전모를 착용 하여야 한다.

5) 작업자는 작업도중 이상이 발견되었을때 즉시 리더에게 보고한후 조치를 받으며,

중대한 경우에는파트장에게 보고한후 조치를 받는다.

6) 리더/수리사는 수시로 제조설비 및 치공구를 점검하여 이상유무를 확인한다.

라.생산중발생된 제품의 품질문제 발생시 부적합품 처리 업무규칙에 준하여 처리 한다.

라.유실관리는 일일 현황에 부서별 유실현황을 작성하여  관련부서에 배포 한다.

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4. 완 제품 관리

가. 생산이 완료된 제품은 LOT를 구성하여 LOT단위로 현황판을 부착하여 관리 한다.

(현황판 : 검사대기.buyer검사.출하대기.불합격.가생산등으로 구분 관리 한다)

나. 제품을 가생산하여 적재할경우 완성된 제품과 분리하여 보관하며 제품현황판을 부착한다.

다. 제품의 포장 및 운반은 제품 취급,보관 업무 규격에 준한다.

라.기타 제품의 관리 상태는 제품 취급, 보관 업무 규격에 준하여 실시한다.

5. 공정 품질 개선및 DATA 관리

가. 공정 품질 DATA 집계는 제품별 검사일보를 기준으로 MODEL별, LINE별 품질 DATA를 집계한다

단 투입전 부품및 단품 ASS'Y류는 품질 DATA를 별도 집계 할수 있다

나. 일상적 품질개선은 검사일보와 수리일보를 기준으로 일일 품질회의를 진행하여 개섬및

대책현황을 회의록에 기록하여 관리한다.

다. 공정 불량의 월별,주별관리는 모델별, LINE별로 집계하되 WORST-3에 대해서만 관리한다.

단 사고성 불량은 별도 관리한다

라. 출하검사에서 발생된 시료 불량에 대해서는 시료불량 분석 보고서에 원인분석하여

대책수립 진행한다.(필요시 관련부서에 개선 의뢰 한다)

바. 기타 제조업무중 발생하는 품질에 관한 사항은 제조공정 품질 관리 업무 규격에

준하여 실시한다.

6. 변경점 관리 (설계,작업사양, 공정 변경)

가. 변경점 관리는 제조기술부서,연구실(개발실.설계실)등에서 접수된 변경내용을 관리하고

조치하는 것을 말한다.

( 단: 제품에 적용되는 변경점은 제조기술의 합의후 적용 한다)

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나.공정 변경은 생산 MODEL의 변경, 인원의 변경, 타 LINE으로의 모델 이전을

관리하는 것을 말한다.

다. 변경지시서에 의하여 변경되는 작업 사양은  변경지시서를 근거로 작업지도서 수정내용을

수정 적용할수 있다.

라.공정의 변경이 발생시에는 사전 CHECK되고 관리 되어야 한다.

마.기타 변경점 관리방법은  변경점 관리 업무 규격에 준하여 실시한다.

7.  생산관리및 실적 보고

가. 생산 관리 [파트장]

1) 월단위 생산 계획에 의거 일일 생산회의를 진행하여 당일,명일 생산활동에 지장이 없도록

자재현황, 품질현황을 분석하여 관련부서에 통보하여 조치를 받는다.

2)  당일및 명일 생산 MODEL에 대하여 리더에게 생산 지시를 한다.

3) 일일 생산현황및 생산 실적을 집계한후 UNI-ERP System 입력 또는 KWAVE를 통하여

관련부서에 통보한다.

나. 월간 품질및 생산 실적 보고

1) 당월 생산및 품질실적에 대한 보고서 작성후 제조팀장에게 보고후 관련부서에 통보한다.

2) 제조팀장은 제조업무에 대해서 보고가 필요하다고 인정될 경우에는 별도 대표이사에게

보고하고 조치를 받는다.

8. 부적합품의 조치

1) 부적합품 처리 업무 규칙에 준하여 조치한다.

2) 제조공정에서 발생하는 불량 제품은 식별이 가능하도록 라벨, TAG을 부착하여 관리한다.

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9. 안전 관리

안전관리는 각 제조부서에 안전 담당자를 선정하여 운영하며, 인원및 자산의 안전 관리를

실시하고 안전 담당자는 안전 관리업무 규칙에 준하여 관리 한다.

10. 계측기 관리

가. 계측기 관리는 계측기 관리업무 규칙에  준하여 관리 한다

나. 계측기 사용시 이상이 발견되었을 경우에는 생산을 중단하고 파트장.리더가 임시

조치하고 부서장 및 해당부서에 통보하고 초치를 받는다.

다. 제조팀장 (리더.수리사포함) 은 검,교정 주기 1주일 전까지 검교정이 이루어 지지

않을 경우 이를 관리부서 통보하여 조치 한다.

라. 생산용 계측기는 작업시작 5분전에 POWER ON 한다.

11. 교육 및 훈련

가. 신MODEL투입시 중점 관리 항목, 제품사양에 따른 특이사항을 사전교육후 작업을 실시토록 한다

나. 교육 방법은 작업자별 1:1 교육 또는 전체 집합교육의 방법으로 실시한다.

다. 작업의 변경,계측기등의 변경이 발생되었을 경우에는 변경된 내용을, 리더 또는 수리사가

( 또는 기타 관련자 ) 교육,훈련을 실시한다.

라. 신입 작업자 공정 투입시 해당작업에 대한 작업내용, 주의할점등을 충분히 숙지시킨후

작업에 투입하여야 한다.

12. 기   타

가. 기타제조 업무에 관련된 업무는 ( 예 : MP3 Player, Mobile Phone,SMT 제조  )  본규칙에 준하여

실시하되 본규칙 내용과 업무가 상이할경우에는 관련표준에 준하여 실시한다.