엑셀 자동화프로그램, 업무양식 및 자료

환경, 안전 및 보건관리 절차서

1. 적용 범위 및 목적

본 규정은 정부의 안전 보건 환경 법규에 의거 종업원의 안전 보건을 유지 증진하고, 회사의 재산

보전을 도모하며 쾌적한 작업환경을 조성하여 생산능률을 향상시키는데 그 목적이 있다.

2. 용어의 정리

2.1 산업재해

근로자가 업무에 관계되는 건설물 설비, 원재료, 가스, 증기의 유해성분 등에 의하거나 작업기타

업무에 기인하여 사망 또는 부상하거나 질병에 이환 되는 것을 말함.

2.2 안전관리

사업장 사고의 위험이 없는 상태로 유지시키는 업무로 위험 요인을 제거하는 업무를 말한다.

2.3 안전사고

불안전한 상태 또는 행동에 기인되어 근로자의 인명에 사상을 초래하거나 재산상 피해를 초래한

비정상적, 비능률적인 것으로서 계획되지 않은 사건을 말한다.

2.4 작업환경측정

작업환경의 실태를 파악하기 위해 해당 근로자 또는 작업장에 대하여 측정 계획을 수립하여

채취 및 분석 평가하는 것을 말한다.

2.5 환경

자연의 상태인 자연환경과 일상 생활 환경에 관계있는 생활 환경을 말한다.

2.6 보건사고

유해오자에 의해 질병의 형태로 나타나는 직업병을 말한다.

2.7 폐기물

쓰레기, 폐유, 기타 생산활동에 의하여 발생하는 것을 말하며 재활용 할 수 없는 물질을 말한다.

3. 책임과 권한

3.1 총무부서장

(1) 작업환경 측정에 대한 계획 및 실시, 사후조치에 관한 업무

(2) 정기 건강 진단 계획 및 실시, 사후조치에 대한 업무

(3) 환경에 대한 관리 및 유지

(4) MSDS에 대한 관리 및 교육

3.2 생산부서장

(1) 안전작업의 허가 사항

(2) 안전보호구 지급 및 관리

(3) MSDS 16항목에 대한 내용을 현장에 계시

(4) 안전업무를 총괄한다.

(5) 안전 관리업무의 개선, 계획수립

(6) 안전 관계자 교육훈련에 관한 사항

(7) 행사 및 회의 주관

(8) 유해, 위험 예방업무 주관

(9) 무재해 운동 추진 업무

4. 업무절차

4.1 산업 폐기물

4.1.1 폐기물 대상

(1) 수용성 절삭유

(2) 비수용성 절삭유

(3) 유압류

(4) 산업용 쓰레기봉투

4.1.2 수집 및 보관

(1) 생산공정에서 발생되는 폐기물은 지정된 장소에 구분하여 수집한다.

(2) 수집된 폐기물은 드럼통 또는 보관통에 넣어 보관한다.

4.1.3 처리 및 관리

(1) 수집된 폐기물은 인가된 업체에 위탁 처리한다

(2) 폐기물 처리시 폐기물 관리대장(FP-0905-09) 을 작성 관리한다

4.2 작업 환경 측정

4.2.1 대상 : 현장근로자 중 소음에 노출되어 있는 장소에서 작업을 하는 근로자

4.2.2 실시시기

1년에 2회 실시하는 것을 원칙으로 한다

“단” 작업환경 측정 주기의 조정이 필요시 노동부의 승인를 득하여 조정할수 있다

4.2.3 측정기관 : 지방노동관서에서 지정한 측정기관

4.2.4 측정방법

개인포집 방법을 원칙으로 하며, 개인포집 방법이 어려울 때 지역포집 방법으로

할수 있다.

4.2.5 보고 및 관리

(1) 측정기관에서 측정 결과 보고를 받은 날로부터 60일 이내에 노동관서에 보고하여야 한다.

(2) 작업환경 측정 결과가 기준치 이상시 측정기관에 조언을 듣고 공장장에게 보고 후 조 치한다

(3) 작업 환경 측정에 관한 서류는 5년간 보존해야한다

4.3 보건(정기건강진단)

4.3.1 대상 : 전 종업원을 대상으로 정기 건강 진단을 실시하여야 한다.

4.3.2 실시 : 년 1회

4.3.3 사후 관리

(1) 발병 원인을 분석하여 부서 및 보직변경. 휴직 등을 고려하여 대처한다

(2) 건강진단 결과 및 사후 조치 후 노동부에 신고한다.

(3) 정기건강진단 실시 후 이상 발견자는 2차 건강진단을 실시 후 판정에 대해 조치한다.

(4) 종업원에게 전염 또는 병명이 업무에 영향이 미칠 때 사직을 권고한다

4.4 MSDS

4.4.1 관리대상 : MSDS 대상물질을 취급하는 종업원

4.4.2 대상물

(1) 수용성 절삭유

(2) 비수용성 절삭유

(3) 유 압 류

(4) 산업용 쓰레기 봉투

4.4.3 관리지침

(1) 관리 부서장은 MSDS의 16가지 항목을 작성하여 생산 부서장에 전달하고 생산 부서장 은 근로자가 쉽게 볼수 있는 장소에 게시 또는 비치하여야한다.

(2) 관리부서장은 MSDS의 16가지 항목에 대한 교육을 분기별로 실시하고 교육시간 및 내용

등을 기록 관리 및 체크리스트(FP-0905-10)를 작성한다

(3) 관리 부서장은 신규 입사자(MSDS 접촉하는 자)는 근무 전에 교육을 별도로 실시한다.

4.5 안전관리

4.5.1 안전 보건 관리 체제 구축

회사는 안전 보건 업무를 효율적으로 관리하기 위하여 다음과 같은 조직 체계를 생산 부서장

이 작성하여 공장장의 승인을 득한다.

4.5.2 안전 보건 교육 및 직무 교육

(1)교육의 종류

(가) 법정 교육

(나) 자체 교육

(2) 교육대상 및 관리

(가) 법정 교육 - 안전 관리자가 표1)에 의거 년간 교육계획 수립하여 실시한다.

(나) 자체 교육 - 안전 관리자가 표2)에 의거 년간 교육계획 수립하여 실시한다.

(다) 교육 성과에 대한 관리는 교육훈련 절차서(BR-QP-1801)에 따른다.

표1)

4.5.3 유해, 위험 기계기구 방호조치

(1) 다음의 설비(표3)또는 장비를 구입, 양호, 대여, 설치 또는 사용하는 부서는 다음과 같은 방호장치를 설치해야 한다.

(2) 안전관리 담당자는 방호장치에 따라 점검 기준서를 작성하고, 반기별로 1회씩 정기점검을

실시하여야 한다.

표3)

(3) 작업자는 방호장치의 해체시 안전관리 담당자의 허가를 받아야 하며 해체 후 그 해체 사 유가 소멸된 때에는 지체없이 원상복구 해야한다

4.5.4 안전, 위생보호구의 지급 및 사용

(1) 보호구를 사용하여야 할 작업은 다음과 같다.

(가) 안전화 : 전사원

(나) 보안경 : DIE CASTING, AIR 세척, HAND GRAINDER

(다) 방독마스크 : DIE CASTING

(라) 귀마개 : 전사원

(마) 방열장갑 및 신발 : DIE CASTING

(바) 보호장갑 및 신발 : DIE CASTING

(2) 생산부서장은 유해, 위험작업에 종사하는 종업원에게 보호구를 지급하고 기록관리하며

근로자는 착용해야 한다.

(3) 확인 방법 : 안전관리 업무일지 1회/일

4.5.5 안전 작업의 허가 관리

생산부서장은 화기작업(화재발생예상), 고소작업(2M이상), 전기작업(정전) 중량물 운반작업시

에 위험요인을 사전제거하고 관리요원이 입회하에 작업이 진행될수 있도록 사전허가 하거나

직접관리 해야 한다.

5. 전기 화재 예방 대책

5.1 누전방지 대책

5.1.1 절연저항 측정

(1) 누전에 의한 화재를 방지하기 위하여 전기회로는 최종 분기회로별 및 간선 회로별 그리고

주요 기기별로 전기설비 절연저항 측정점검기록표(FP-0905-06)을 기록 관리한다.

(측정은 1회/년 이상)

(2) 절연저항계는 최고 전압이 DC 500V 이상, 최소눈금이 0.1Ω 이하의 것으로 측정해야 하며

사용전압의 절연저항치는 다음과 같다.

5.1.2 접지사항

(1) 접지는 누전시에 인체에 가해지는 전압을 감소시킴으로 감전을 방지하고 지락전류를 원할히 흐르게 함으로서 차단기를 확실히 동작시켜 화재, 폭발을 방지하기 위하여 설치한다.

(2) 접지공사는 다음에 열거한 접지저항치의 값 이하로 유지한다.

(3) 접지저항도 최소한 1회/년 이상 전기설비 접지저항 측정점검 기록표(FP-0905-07)에 기록

관리해야한다.

5.2 전기시설물 주요 점검 사항

(1) 분전반 차단기의 용량(A)이 정격용량 이내 이어야 한다.

(2) 분전반이 건물의 누수로 인하여 누전될 위험이 없어야 한다.

(3) 분전반 내의 각종 S/W는 용도 표기가 있어야 한다.

(4) 분전반은 접지가 되어 있어야 하며 접지상태는 양호해야 한다.

(공장 MAIN 접지 및 PNL 접지선로는 녹색포설)

(5) 분전반 주위에 인화성 물질, 가연물, 먼지 등이 쌓여 있지 않아야 한다.

(6) S/W의 1,2차 단자부의 조임 상태가 양호해야 한다.

(7) 불용 전선 및 늘어진 전선이 없어야 한다.

(8) 전원 결선 시 임시로 가설하지 않아야 한다. (정규 공사후 사용)

(9) 전선이 통로 및 도로 횡단 시 노출되지 않도록 보호커버가 설치되어 있어야 한다

(10) 가연성 가스 체류 예상지역의 전기 설비의 방폭 구조 이어야 한다.

(11) 전선의 정리상태가 양호해야 한다.

(MAIN 선로 : 전기 TRAY 설치, 분기선로 : TRAY 혹은 전기 DUCT 배관으로 설치)

(12) 작업 종료 시 필이 MAIN S/W를 OFF 해야한다.

(13) 불필요한 전열기구 및 문어발 식 전기기구 사용을 금해야 한다.

(14) 전기 시설물의 누전, 감전의 위험이 없어야 한다.

5.3 점검주기

월 1회 측정 및 점검함을 원칙으로 하며 전기 공작물 점검기록표(FP-0905-08)에 유지관리 한다.

6. 관련 절차서

6.1 공정관리 절차서 (BR-QP-0902)

7. 기록 관리 및 보존

본 절차서에 관련된 기록은 품질기록관리절차서(BR-QP-1601)에 따라 유지 관리하며 보존년한은

다음과 같다.

TOWER CRANE 자체 검사서

(안전 및 기능 점검)

현 장 명 : 검사일자 : 200 년 월 일

(설치장소) (범례 : 양호V ․수리필요X ․불부착M ․요교환O ․요도색:P)

www.kangha.net

(산업안전공단 및 T/C 협동조합)

2) 주요 문제점 (사진 또는 스케치)

재생고무매트 ,재생고무블럭

(SAFE-MAT, SAFE-BLOCK 제품시방서)

1. 적용범위

     본 시방서는(     )폐타이어 및 합성고무를 재활용한 재생고무블록(SAFE BLOCK 제품)의 품질 및 규격 등에 대하여 적용된다.

2. 재 질 및 구 성

2.1. 폐타이어칩 : 합성고무의 대표적 우수성(내후성, 내크랙성,)을 지닌 SBR과 BR, NR, EPDM을 함유하는 고무 및 폐타이어를 분리수거 하여 분쇄해  얻은 고무칩, 고무분말을 사용하되 길이 5㎜ 이하의 그래뉼형과 길이10㎜ 이하의 파이버형등 2가지 형태의 칩을 사용한다.

2.2. 칼라칩(EPDM/URETAN chip) : 합성고무인 칼라칩(내열, 내오존, 내산,내알카리성이 뛰어남)을 1 ~ 2㎜ 의 그래뉼형 으로 분쇄하여 사용한다.

(상단에 EPDM,우레탄 칩을 사용하는 제품의 경우에 한함.)

2.3. 접착제 : 고형분 100%의 습기 경화용 polyuretane 바인더(MDI+POLYOLL)를 사용한다.  

2.4. 기타 재료 : 제품의 질을 보장하기 위하여 기타의 보조 재료를 첨가할 수 있다.

3. 품 질

3.1. 재생 고무매트, 블럭은 일정한 경도, 인장강도, 신장율과 노화 후 인장 신장등의 변화율이 유지토록 제작되어야 한다.

3.2. 재생 고무매트, 블록은 내부, 외부에 갈라지는 현상이 없어야 하며, 표면의 색상 및 마모의 차이와 변화율이 극히 적고 휨이나 뒤틀림  현상이 없어야한다.

3.3. 재생고무블록의 색상은 최대한 균일 하여야 하며 색의 얼룩등이 없어야 한다.

3.4. 산업자원부 기술표준원 우수재활용제품품질인증(Good Recyclied Product)의 규격에 맞는 제품이어야 한다.

4. 규격

본 규격은 산업자원부 기술표준원 자원재활용기술개발센터기준으로 GR기준에 준한다.

4.1. 품질: 인장강도 및 신장율(GRM6006-재활용고무 일반매트)

4.2. 치수 및 허용치   (단위mm)

5. 시공방법 (고무매트,고무블럭 모래위 시공시)

5.1. 원지반 다짐

5.1.1. 원지반 다짐은 "KSF 2312 흙의 다짐시험방법"에 따라 다짐으로 최대조밀도(90%) 이상이 되도록 시행하여야 한다.

5.1.2. 포장구간내 토공 마감면을 주변 경계블록 계획고 및 포장 계획고를 감안하여 필요할 경우 감리원의 확인 지시에 따라 자연스런 표면 배수경사가 형성되도록 조정하여야  한다.

5.1.3. 다짐대상 지반이 최적 함수비 상대의 작업이 되도록 하여 다짐을 시행한다.

5.1.4. 다짐대상 지반이 스펀지가 발생할 경우 환토 또는 굴착후 최적함수비를 맞추어 다짐한다.

5.1.5. 토공 마감면으로부터 20㎝이상 성토하여야할 경우 20㎝마다 층 다짐을 실시하여야 한다.

5.1.6. 집수정 구조물주변 등과 같이 다짐불량이 예상되는 구간은 규정다짐이 나오도록 철저히 다져야 한다.

5.1.7. 포장대상구간의 지반을 전후를 막론하고 항상 물고임이 발생하지 않도록 가배수 등의 조치를 취하여야 한다.

5.2. 보조기층

5.2.1. 재료의 운반 및 부설시 재료분비가 일어나지 않도록 시공하여야한다.

5.2.2. 최적함수비 조건하에서 다짐을 실시하여야 한다.

5.2.3. 원지반이 동결상태에 있을 때는 재료를 포설하여서는 아니된다.

5.2.4. 보조기층 다짐시 "KSF 2312 흙의 다짐시험방법“에 따라 D다짐으로 최대건조밀도 (90%)이상이 되도록 시행하여야한다.

5.2.5. 다짐후의 두께는 주차장 또는 차도지역은 15㎝,보도포장지역은 10㎝로 한다.

5.3. 모래층

5.3.1. 모래를 다짐어 진 바닥면에서 6㎝두께로 하여 균일하게 깔아야하고 평면진동기로 다진 후 두께는 4㎝이어야한다.

5.3.2. 모래 다짐시 공극이 발생하기 쉬운 경계석 주위에 모래유입으로 침하발생이 없도록 철저히 공극을 채워야한다.

5.4. 블록깔기

5.4.1. 매트와 매트 및 매트와 다른 바닥재 및 경계재와는 최대한 밀착시켜서 깔아야 한다.

5.4.2. 경계재와 맞물리는 부분에 블록을 절단하여 시공해야할 경우에는 반드시 전기절단기 등과 같은 정밀하게 절단할 수 있는 기계로 시공하여야 한다.

5.4.3. 경계재에 인접한 파고라, 의자들의 시설물 하부 포장작업 시 계획고에 맞추어 시공하고 설계 계획고가 명시되지 않은 경우에는 우배수가 될 수 있도록 자연스럽게 구배를 조정하여 시공하여야 한다.

5.5. 줄눈 채움재포설 및 표면다짐

5.5.1. 매트표면에 채움 모래를 뿌리고 줄눈에 골고루 충진되도록 빗질을 하여야 한다.

5.5.2. 매트가 단단하게 결속되고 수평이 되도록 기계식 평면진동 다짐기로 4~5회 포장면을 다지고 고른다.

6. 시공방법 (고무매트-콘크리트포장 시공시)

6.1. 주의사항

6.1.1. 우레탄본드 및 우레탄신너는 청결하고, 건조한 장소에 보관 하여야하며, 직사광선을 피하고, 서늘한 장소에 보관 하여야한다.

6.1.2. 우레탄본드 및 우레탄신너 자재의 포장이나 용기는 뚜껑을 열지 않은 상태로 현장에 보관 하여야한다,

6.1.3. 우레탄본드 및 우레탄신너는 화기와의 접근을 금하여야하며, 특히 우레탄신너는 장시간뚜껑을 열어 놓은 상태에서 사용하지 않도록 하여야한다.

6.2. 바닥확인 및 하지부 청소

6.2.1. 바닥은 평평하여야 하므로 돌출부분은 그라인더로 갈아낸다.

6.2.2. 프라이머의 접착력을 저하시킬 수 있는 흙, 모래, 먼지 등을 제거한다.

6.2.3. 기본적으로 바닥은 기계미장을 마감한 면에 시공한다.

6.2.4. 표면배수가 원칙이나 매트자체가 투수성을 가지므로 물이 고이는 면 부분은 코어를 기초층까지 뚫어준다.

6.3. 우레탄바인더 도포 접착

6.3.1. 우레탄바인더를 롤러,  붓, 고무헤라,조루등을 이용해 도포한다. 특히 동절기에는 우 레탄바인더가 굳는 경우가 있으므로 우레탄신너를 30%정도의 비율로 첨가하여 사용할거나 열을 가하여 사용한다.

6.3.2. 사용량은 ㎡당 0.40㎏ ~ 0.60㎏을 골고루 균일하게 도포한다.

6.3.3. 도포후 4시간 후에는 경화가 진행되니 부분 도포 후 작업한다.

6.3.4. 우레탄바인더가 눈,코,입등에 점착또는 삼켰을 경우 즉시 병원에서 치료받아야 한다.

6.3.5. 우레탄바인더 도포후 고무매트상단에 본드가 묻지 않도록 시공하며 도포된 우레탄 바인더 위를 밟지 않도록 하여 주변 환경을 오염시키지 않도록 한다.

안전에어고무매트

(SAFE-AIRMAT 제품시방서)

1. 적용범위  

   본 시방서는 기존매트의 단점을 보완하고 안전성을 증대한 안전에어고무매트(SAFE-AIRMAT제품)의 품질 및 규격 등에 대하여 적용된다.

2. 재 질 및 구 성

1.1. 칼라칩(URETAN chip) : 합성고무인 칼라칩(내열, 내오존, 내산,내알카리성이 뛰어남)을 1 ~ 2㎜ 의 그래뉼형 으로 분쇄하여 사용한다. (상단에 EPDM,우레탄 칩을 사용하는 제품의 경우에 한함.)

1.1. 접착제 : 고형분 100%의 습기 경화용 polyuretane 바인더(MDI+POLYOLL)를 사용한다.

1.2. 기타 재료 : 제품의 질을 보장하기 위하여 기타의 보조재료를 첨가할수있다.

1. 품 질

     1) 안전에어고무매트는 일정한 경도, 인장강도, 신장율과 노화후 인장 신장등의 변화율이 유지토록 제작되어야 한다.

     2) 안전에어고무매트는 내부, 외부에 갈라지는 현상이 없어야 하며, 표면의 색상 및 마모의 차이와 변화율이 극히 적고 휨이나 뒤틀림  현상이 없어야한다.

     3) 안전에어고무매트의 색상은 최대한 균일 하여야 하며 색의 얼룩등이 없어야 한다.

4) 산업자원부 기술표준원 우수재활용제품품질인증(Good Recyclied Product)의 규격에 맞는 제품이어야 한다.

4.규격

본 규격은 산업자원부 기술표준원 자원재활용기술개발센터기준으로 GR기준에 준한다.

      1)품질: 인장강도 및 신장율(GRM6006-재활용고무 일반매트)

2)치수 및 허용치   (단위mm)

5-1. 시공방법 (안전에어고무매트-모래위 시공시)

      1)원지반 다짐

      ① 원지반 다짐은 "KSF 2312 흙의 다짐시험방법"에 따라 다짐으로 최대조밀도(90%) 이상이 되도록 시행하여야 한다.

  ② 포장구간내 토공 마감면을 주변 경계블록 계획고 및 포장 계획고를 감안하여 필요할 경우 감리원의 확인 지시에 따라 자연스런 표면 배수경사가 형성되도록 조정하여야  한다.

    ③ 다짐대상 지반이 최적 함수비 상대의 작업이 되도록 하여 다짐을 시행한다.

  ④ 다짐대상 지반이 스펀지가 발생할 경우 환토 또는 굴착후 최적함수비를 맞추어 다짐한다.

⑤ 토공 마감면으로부터 20㎝이상 성토하여야할 경우 20㎝마다 층 다짐을 실시하여야 한다.

⑥ 집수정 구조물주변 등과 같이 다짐불량이 예상되는 구간은 규정다짐이 나오도록 철저히 다져야 한다.

⑦ 포장대상구간의 지반을 전후를 막론하고 항상 물고임이 발생하지 않도록 가배수 등의 조치를 취하여야 한다.

2) 보조기층

① 재료의 운반 및 부설시 재료분비가 일어나지 않도록 시공하여야한다.

② 최적함수비 조건하에서 다짐을 실시하여야 한다.

③ 원지반이 동결상태에 있을 때는 재료를 포설하여서는 아니된다.

④ 보조기층 다짐시 "KSF 2312 흙의 다짐시험방법“에 따라 D다짐으로 최대건조밀도 (90%)이상이 되도록 시행하여야한다.

⑤ 다짐후의 두께는 주차장 또는 차도지역은 15㎝,보도포장지역은 10㎝로 한다.

3) 모래층

①모래를 다짐어 진 바닥면에서 6㎝두께로 하여 균일하게 깔아야하고 평면진동기로 다진후 두께는 4㎝이어야한다.

②모래다짐시 공극이 발생하기 쉬운 경계석 주위에 모래유입으로 침하 발생이 없도록 철저히 공극을 채워야한다.

4) 매트깔기

①매트과 매트 및 매트과 다른 바닥재 및 경계재와는 최대한 밀착시켜서 깔아야 한다.

②경계재와 맞물리는 부분에 블록을 절단하여 시공해야할 경우에는 반드시 전기절단기 등과 같은 정밀하게 절단할 수 있는 기계로 시공하여야 한다.

③경계재에 인접한 파고라, 의자들의 시설물 하부 포장작업시 계획고에 맞추어 시공하고 설계 계획고가 명시되지 않은 경우에는 우배수가 될 수 있도록 자연스럽게 구배를 조정하여 시공하여야 한다.

5) 줄눈 채움재포설 및 표면다짐

①매트표면에 채움 모래를 뿌리고 줄눈에 골고루 충진되도록 빗질을 하여야 한다.

②매트가 단단하게 결속되고 수평이 되도록 기계식 평면진동 다짐기로 4~5회 포장면을 다지고 고른다.

5-2.시공방법 (안전에어고무매트-콘크리트포장 시공시)

1) 주의사항

   ① 우레탄본드 및 우레탄신너는 청결하고, 건조한 장소에 보관 하여야하며, 직사광선을 피하고, 서늘한 장소에 보관 하여야한다.

② 우레탄본드 및 우레탄신너 자재의 포장이나 용기는 뚜껑을 열지 않은 상태로 현장에 보관 하여야한다,

   ③ 우레탄본드 및 우레탄신너는 화기와의 접근을 금하여야하며, 특히 우레탄신너는 장시간뚜껑을 열어 놓은 상태에서 사용하지 않도록 하여야한다.

   2) 바닥확인 및 하지부 청소

   ① 바닥은 평평하여야 하므로 돌출부분은 그라인더로 갈아낸다.

   ② 프라이머의 접착력을 저하시킬 수 있는 흙, 모래, 먼지 등을 제거한다.

   ③ 기본적으로 바닥은 기계미장을 마감한 면에 시공한다.

   ④ 표면배수가 원칙이나 매트자체가 투수성을 가지므로 물이 고이는 면 부분은 코어를 기초층까지 뚫어준다.

   3) 우레탄바인더 도포 접착

① 우레탄바인더를 롤러,  붓, 고무헤라,조루등을 이용해 도포한다. 특히 동절기에는 우 레탄바인더가 굳는 경우가 있으므로 우레탄신너를 30%정도의 비율로 첨가하여 사용할거나 열을 가하여 사용한다.

  ② 사용량은 ㎡당 0.40㎏ ~ 0.60㎏을 골고루 균일하게 도포한다.

③ 도포후 4시간 후에는 경화가 진행되니 부분 도포 후 작업한다.

④ 우레탄바인더가 눈,코,입등에 점착또는 삼켰을 경우 즉시 병원에서 치료받아야 한다.

⑤ 우레탄바인더 도포후 고무매트상단에 본드가 묻지 않도록 시공하며 도포된 우레탄바인더 위를 밟지 않도록 하여 주변 환경을 오염시키지 않도록 한다.

고무칩탄성포장 시방서

포설형 탄성포장재

1. 일반사항

(1) 적용기준

      본 시방은(특허10-0678746호 탄성바닥재와 그 제조방법 및 이를 이용한 탄성칩 포장공사)에 적용하며 탄성고무칩(우레탄칩, EPDM칩, 타이어칩등)과 오염 및 공해를 방지하는 백금촉매, 악취제거 방오작용, 살균작용 기능의 이산화티늄이나 음이온과 원적외선을방사하는 향균기능의 숯 또는 햇빛을 받아서 반사하는 빛이 시각 장애인들의 시각을자극하여 안전한 보도 보행을 유도하는 폐유리칩 과 내마모성 및 접착성이 우수한 폴리우레탄 수지를 주성분으로 한 일액형 바인더를 혼합 포장하는 포장재로써 보행로,자전거도로, 산책로, 골프장, 놀이터, 광장, 운동시설(농구장,베드민턴장, 육상트랙등) 등에 시공 적용되며 시공시 표면 마무리 다짐후 스팀로라를 이용하여 경화시간을단축하는 탄성포장재 공사에 필요한 재료 및 제품에 대한 제반사항과 시공에 관한 사항을 규정한다.

(2) 재 료

  ① 탄성고무칩(우레탄칩, EPDM칩, 타이어칩)은 K.S 규격의 동등 이상의 제품이어야 하며, 제품의 품질 과 종류는 GR M6004-98에 규정하는 품질 규격에 해당하는제품을 사용한다.

② 시방서 및 기타 규정에 맞지 않는 모든 재료는 공사에 사용해서는 안되며, 부적합 재료는 즉시 공사현장에서 반출하여야 한다.

③ 색상은 사용품질에 지장있고 시공후 탈색이나 강도저하가 발생하지 않으며물성 및 환경적으로 문제가 발생되지 않아야 한다.

(3) 형 태

탄성바닥재의 두께 및 색상, 문양은 구매자의 요구에 따른다.

* 탄성바닥재 포장단면 간혹 서리나 결빙으로 인하여 손상된 제품은 현장에서 즉시 반출한다.

(4) 치 수

두께의 허용차는 ± 1.5㎜로 한다.

(5) 표면마감

보도블럭 및 콘크리트 타설 면 경계석의 단차를 일정하게 유지하며 포장재가 일정한간격으로 평탄성을 가질 수 있어야 하며, 우기철에 원활한 배수를 유도하기 위해 배수구 주변으로 구배를 유지하여야 한다.

(6) 환경 및 기후조건

① 강우, 강설이 예상되면 시공을 금지하며 상대습도 85%이하에서 시공되어야 한다.

② 얼거나 서리맞은 재료, 혼합물 또는 동결된 재료를 사용하지 말고 언땅에서시공하거나 바탕을 형성해서는 안된다.

③ 습기형 바인더는 동절기, 하절기 반응속도가 틀리므로 제품의 성질과 계절의 온도 변화에 따라 적절하게 사용한다.

④ 동절기 포장시 5℃미만에서는 보관을 피해야하며 간혹 서리나 결빙으로 인하여 손상된 제품은 현장에서 즉시 반출한다.

2. 적용분야

(1) 투수성이 필요한 인도, 산책로, 자전거 도로 등 실외 도로의 포장 분야

(2) 고탄성 및 미끄럼방지 기능성을 요구하는 분야

(3) 안락한 보행을 요구하는곳(노약자 시설) 또는 흡음력을 요구하는 바닥재 부분

3. 제품특성

(1) 환경 친화적 제품이다.

(2) 칼라의 다양성 및 칼라의 무변색

(3) 내구성, 내후성, 내마모성이 뛰어나고 다양한 색상연출이 가능하다.

(4) 안락한 보행으로 인한 피로감을 줄일 수 있다.

4. 현장설치

(1) 표면처리

① 표면처리 상태에 따라 품질에 영향을 기하게 되므로 매우 신중을 기해야 한다.

② 하지면에 있어 가장 중요한 요인은 결함을 유발할 수 있는 모든 이물질을제거하는 것이다

③ 바닥이 평탄하지 않으면 구배에 맞게 전처리 작업을 한 후에 충분히 양생시킨다.

(2) 시공장비 및 현장조건

① 하지면의 표면을 건조시키고 흙, 헤지턴스, 유분 등의 이물질을 제거 후 깨끗이 청소하여 양생시킨다.

② Roller 150℃ ~ 230℃ 내외에서 열과 압력으로 좌, 우, 대각방향으로 일정하게 압착한다.

③ 에어 컴프레셔로 하지면의 먼지를 깨끗하게 제거한다.

 ④ 탄성 포장재 전용 믹서기 사용한다.

 ⑤ 발전기로 전력 공급을 한다.

(3) 배합 및 포설

 ① 소지면이 충분히 양생되 었는지 확인하고 흙, 먼지, 유분 및 잡초등을 제거하고 에어컴프레셔로 바닥면을 불어내어 청결하게 한 후 작업 준비한다.

 ② 프라이머의 사용량 및 분량

아래(표)에 의해서 균일하게 도포한다.

③ 프리이머 작업 후 1~2 시간 후 2차 하상 접착제를 도포한다.

④ 재료(고무칩+바인더+(백금촉매,숯,이산화티타늄, 폐유리칩))를 현장 타설할 위치에 투입하여 믹서기에서 충분히 교반하여야 한다.

⑤ 혼합한 탄성포장재는 균일하게 포설하며 시방서상의 두께가 일정한지 확인하며 천천히 시공한다.

⑥ 일정한 두께로 포설되었는지 확인 후 항온 로울러로 압력을 가하면서 반복적으로 다진다. 다진 후 로울러가 미치지 못한 곳에는 쇠흙손 및 핸드 로울러로 2차 다짐하고 경계석과 만나는 양끝부위는 R형태로 둥글게 감아 올리며 다진다.

⑦ 표면 마무리 다짐후 스팀로라를 이용하여 경화시킨다

⑧ 표면 마무리를 위해서 어떠한 경우에도 신나 및 용제를 사용해서는 안된다.

⑨ 일기예보를 미리 확인하여 우천시에는 시공을 중단하고 비닐 등을 덮어서 하지면상태의 함수비를 낮춘다. 시공한 후 다음날 작업 연결 부위는 일정하고 반듯하게 끊어서 연결 부위의 보강 및 표면 강화에 도움이 되도록 한다.

(4) 양생 및 청소

① 표면 마무리가 끝난 후 개방 될 때까지 건조, 온도변화, 하중충격 등으로부터 보호하여야 한다.

② 시공 후 경화시간은 12시간 이내의 자연양생을 표준으로 한다.

③ 시공완료 후 발판 및 폐기물 등은 시민의 안전 및 영업에 지장을 줄 수 있 으므로 신속하게 처리하고 주변 환경을 깨끗이 하며 탄성 포장재가 충분히 양생되어 지면 개방하여 시민들이 이용할 수 있도록 한다.

(5) 성능

   현장 제작 매트 품질기준으로 적용한다.

5. 안 전

 작업이 끝안 후 주변환경을 깨끗이 하고 개방될 때까지 안전망, 안전보호대, 안전띠 등으 로 타인으로부터 파손되어 제품의 품질이 떨어지지 않도록 최선을 다한다.

6. 하 자

(1) 탄성 포장재의 색상, 문양은 발주자의 요구에 의해서 설치한다.

 (2) 하자기간 내 재료분리, 박리, 침하 등에 의한 하자발생시는 즉시 조치하는  것을 원칙으로 한다.

7. 현장정리

 (1) 자재보관

  ① 자재는 현장의 지정된 장소에 보관하고 외부인의 접근을 막아 안전하게 보관한다.

  ② 직사광선으로부터 보호될 수 있게 차양막을 설치한다.

(2) 인원배치

  ① 현장의 원활한 정리정돈을 위하여 지정인원을 배치한다.

(3) 현장상태

  ① 작업구간 및 현장은 항상 청결하여야 하며, 안전사고가 발생되지 않도록   주의하여야 한다.

  ② 통행인들의 보행시 지장받지 않게 부분적으로 통제하면서 시공한다.

  ③ 공사시공에 대한 안내문 및 고지는 항상 공사 시작점 및 종료 구간에 누구나 식별할 수 있게 설치한다.