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설계
- 사전부품 품질계획표 2022.05.29
- 개발요청서 2022.05.19
- 설계공정 FMEA의 전개 2022.03.02
사전부품 품질계획표
2022. 5. 29. 05:46
개발요청서
2022. 5. 19. 05:04
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| 개발(요청, 타당성) 검토서 | 결 제 | 작성 | 검토 | 승인 | |||||||||||||||||||
| 고객명 | 작성팀 | 품 번 | |||||||||||||||||||||
| 차 종 | 작성자 | 품 명 | |||||||||||||||||||||
| 작성일 | 초도샘플 | 양산일 | |||||||||||||||||||||
| 상호 기능팀은 개발품의 기술사양, 계획품질, 신뢰성, 투자비, 단가, 일정등의 요구 조건을 만족하면서 생산량과 생산일정을 준수할 수 있는지 확인한다. |
|||||||||||||||||||||||
| 아래 질의 항목들이 전체를 포함하는 것은 아니며, 타당성 평가를 위한 주요 항목만 언급한 것이다. 여기서 제공된 데이터는 규정된 모든 요구 조건을 만족하는가를 분석하기위한 기초자료이다. 질문에 대한 부정적인 대답에 대해서는 규정된 요구 조건을 만족하기 위한 제안이나 설명이 있어야한다. 필요시 별도 사항을 첨부하여 충분한 설명이 되도록 해야한다. |
|||||||||||||||||||||||
| 회의 소집 여부 | 참 석 자 | ||||||||||||||||||||||
| 일 시 | |||||||||||||||||||||||
| 장 소 | |||||||||||||||||||||||
| 팀 명 | 검 토 항 목 | ||||||||||||||||||||||
| 결 론 | ▣ 가능(FEASIBLE) - 변경 없이 요구대로 제조가능 ▣ 변경필요(CHANGES REQUIRED) - 설계 변경 필요 ▣ 변경권유(CHANGES RECOMMENDED) - 변경 시 개선 혹은 가격절감 기대 |
||||||||||||||||||||||
(강하넷) www.kangha.net www.kangha.net Email : kangha@daum.net |
㈜강하넷 | ||||||||||||||||||||||
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설계공정 FMEA의 전개
2022. 3. 2. 06:54
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(강하넷)
| 설계/공정FMEA의 전개 | ||||||||
| 1) FMEA 번호: 문서추적을 위해 사용 될 수 있는 FMEA 문서번호를 기입 | ||||||||
| 2) 시스템, 하위시스템 또는 구성품 이름과 번호 | ||||||||
| 분석의 적당한 수준을 나타내고 분석되어야할 시스템, 하위시스템 또는 구성품의 이름과 번호를 기입 | ||||||||
| 3) 설계/공정 책임: OEM, 부서, 부문 등을 기입 | ||||||||
| 4) 작성자: FMEA 작성 책임자의 이름, 전화번호, 회사명을 기입 | ||||||||
| 5) 모델년도/차종: 모델연도와 차종을 기입 | ||||||||
| 6) 완료 예정일: 계획된 양산도면 배포일을 초과하지 않는 초기의 FMEA 완료 예정일을 기입 | ||||||||
| 7) FMEA 최초 작성일/최근 개정일: 최초의 작성일자와 최근 개정일자를 기입 | ||||||||
| 8) 핵심팀: 임무의 파악과 수행에 권한을 가진 책임있는 인원과 부서의 이름을 기입 | ||||||||
| 9) 부품/기능: 분석하고자 하는 부품의 이름과 번호를 기입(도면에 표기된 동일한 용어) | ||||||||
| 부품의 기능을 간단 명료하게 기입 | ||||||||
| 10) 잠재적 고장형태: 고장은 발생할수 있으나 반드시 발생하는 것은 아니라고 가정하고 | ||||||||
| 잠재적 고장형태를 기입 | ||||||||
| 11) 고장의 잠재적 영향: 고객이 인지하는 것으로써 고장형태가 기능에 미치는 영향 | ||||||||
| EX) 소음,거칠음,불규칙적인작동,작동불능,조잡한외관,불쾌한냄새,불안정성,작동저하,간혈적인작동 | ||||||||
| 12) 심각도 | ||||||||
| 1등급 - 없 음: 영향없음 | ||||||||
| 2등급 - 매 우 경 미: 예민한 고객에의해 인지되는 결함 | ||||||||
| 3등급 - 경 미: 평균적인 고객에의해 인지되는 결함 | ||||||||
| 4등급 - 매 우 낮 음: 대부분의 고객에의해 인지되는 결함 | ||||||||
| 5등급 - 낮 음: 부품이 작동하지만 몇가지 편의 부품의 성능이 떨어짐 | ||||||||
| ( 고객 일부가 불만족 ) | ||||||||
| 6등급 - 보 통: 부품이 작동하지만 몇가지 편의 부품의 작동 불능(고객이 불편을 경험) | ||||||||
| 7등급 - 높 음: 부품이 작동하지만 성능이 떨어짐 (고객 불만족) | ||||||||
| 8등급 - 매 우 높 음: 주요한 기능을 상실하면서 부품의 작동 불능 | ||||||||
| 9등급 - 경고있는위험: 잠재적 고장형태가 경고를 하면서 자동차 안전운행에 영향을 미치거나 | ||||||||
| 정부법규에 대해 불일치 사항이 포함 될때의 매우 높은 심각도 등급 | ||||||||
| 10등급 - 경고없는위험: 잠재적 고장형태가 경고없이 자동차 안전운행에 영향을 미치거나 | ||||||||
| 정부법규에 대해 불일치 사항이 포함 될때의 매우 높은 심각도 등급 | ||||||||
| 13) 분류: 추가적인 공정관리가 요구되는 구성품 | ||||||||
| 14) 고장의 잠재적 원인 / 메커니즘 | ||||||||
| 고장의 잠재 원인은 설계/공정 취약성의 증거로 정의되고,그 결과는 고장형태이다. 각고장형태에 대해 | ||||||||
| 모든 생각할수 있는 고장 원인과 고장 메커니즘을 가능한 범위까지 나열하고 관련 원인을 찾아 | ||||||||
| 개선하기 위해서는 원인 / 메커니즘을 가능한한 간결하고 완전하게 나열 | ||||||||
| EX) 전형적인 고장원인: 잘못된 재료 사항, 부적절한 설계/공정수명 추정, 과부하, 불충분한 윤활능력 | ||||||||
| 부적절한 보전지침 사용환경에 대한 불충분한 고려, 잘못된 연산방식 外 | ||||||||
| 전형적인 고장 메커니즘: 휘어짐, 늘어짐, 피로, 마모, 부식, 재료의 불안정성 外 | ||||||||
| 15) 발생도 | ||||||||
| 고장확률 | 고장가능비율 | 등급 | ||||||
| 매우높음: 고장은 거의 필연적이다 | 2 개중 1 개 이상 | 10 | ||||||
| 3 개중 1 개 이상 | 9 | |||||||
| 높 음: 반복적인 고장 | 4개중 1 개 이상 | 8 | ||||||
| 5 개중 1 개 이상 | 7 | |||||||
| 보 통: 때때로의 고장 | 6개중 1 개 이상 | 6 | ||||||
| 7 개중 1 개 이상 | 5 | |||||||
| 8 개중 1 개 이상 | 4 | |||||||
| 낮 음: 상대적으로 적은 고장 | 9 개중 1 개 이상 | 3 | ||||||
| 10개중 1 개 이상 | 2 | |||||||
| 희 박: 고장이 거의 없음 | 11 개중 1 개 이상 | 1 | ||||||
| 16) 현 설계/공정 관리 | ||||||||
| 고려중인 고장형태와 원인/메커니즘에 대한 설계/공정 적절성을 보장할수 있는 예방 , 설계/공정검인정/검증 | ||||||||
| 또는 그 외의 활동들을 나열한다. | ||||||||
| Ex) 주행테스트, 설계/공정검토, 고장/안전, 수학적연구, 타당성검토, 시작품시험, 가상/실험실 시험 | ||||||||
| ※ 고려해야 할 설계/공정관리/특성의 3가지 유형 | ||||||||
| 1) 원인/메커니즘이나 고장형태/영향의 발생을 예방하거나, 발생율을 줄인다. | ||||||||
| 2) 원인/메커니즘을 찾아내고 시정조치를 이끌어낸다. 3) 고장형태를 찾아낸다. | ||||||||
| 17) 검출도: 現설계/공정관리 능력을 평가하는 것 | ||||||||
| 검 출 도 | 기준 : 설계/공정관리에 의한 검출 가능성 | 등 급 | ||||||
| 절대적으로 불확실 | 잠재적 원인/메커니즘과 그 이후의 고장형태를 검출하지 못하거나 검출 할 수 없다 ; 설계/공정관리가 없는 경우 |
10 | ||||||
| 매우 희박 | 설계/공정관리를 통해 잠재적 원인/메커니즘과 그 이후의 고장형태를 검출할 기회가 매우 희박하다. |
9 | ||||||
| 희 박 | 설계/공정관리를 통해 잠재적 원인/메커니즘과 그 이후의 고장형태를 검출할 기회가 희박하다. |
8 | ||||||
| 매우 낮음 | 설계/공정관리를 통해 잠재적 원인/메커니즘과 그 이후의 고장형태를 검출할 기회가 매우 낮다. |
7 | ||||||
| 낮 음 | 설계/공정관리를 통해 잠재적 원인/메커니즘과 그 이후의 고장형태를 검출할 기회가 낮다. |
6 | ||||||
| 보 통 | 설계/공정관리를 통해 잠재적 원인/메커니즘과 그 이후의 고장형태를 검출할 기회가 보통이다. |
5 | ||||||
| 다소 높음 | 설계/공정관리를 통해 잠재적 원인/메커니즘과 그 이후의 고장형태를 검출할 기회가 다소 높다. |
4 | ||||||
| 높 음 | 설계/공정관리를 통해 잠재적 원인/메커니즘과 그 이후의 고장형태를 검출할 기회가 높다. |
3 | ||||||
| 매우 높음 | 설계/공정관리를 통해 잠재적 원인/메커니즘과 그 이후의 고장형태를 검출할 기회가 매우 높다. |
2 | ||||||
| 거의 확실 | 설계/공정관리를 통해 잠재적 원인/메커니즘과 그 이후의 고장형태를 검출할 기회가 거의 확실하다. |
1 | ||||||
| 18) 위험 우선 순위(RPN): 심각도(S) x 발생도(O) x 검출도(D) 등급의 곱이다. | ||||||||
| 일반적으로 RPN 결과와 관계없이 심각도가 높을 때에는 특별한 주의를 기울여야 한다. | ||||||||
| 19) 권고조치사항: 권고조치사항의 목적은 발생도, 심각도, 검출도 등급중의 하나 혹은 모두를 | ||||||||
| 감소하는 것이다. | ||||||||
| 20) 책임(권고조치사항에 대한) | ||||||||
| 권고조치사항에 대해 책임질 수 있는 조직과 개인 및 목표완료 예장일을 기입한다. | ||||||||
| 21) 조치내용: 시정조치가 수행된 후 시행조치의 간략한 설명과 적용일을 기입 | ||||||||
| 22) 조치후 RPN: 시정조치가 수행된후 시정조치의 심각도, 발생도, 검출도 등급 결과를 평가한다. | ||||||||
| ※ 항상 최근의 관련조치 뿐만 아니라 최신 설계/공정 단계를 반영하고 양산 시작이후에 | ||||||||
| 발생하는 것도 포함하여야 한다. | ||||||||
| 기타. 용어의 정의 | ||||||||
| 1.FMEA(FAILURE MODE and EFFECT ANALYSIS : 고장형태 및 영향분석) | ||||||||
| 과거 유사제품이 고객에게 인도되어 어떠한 영향을 미치며 그 원인은 어디에 있는 가를 | ||||||||
| 추정하여 개발단계 및 양산단계에서 문제점을 추출, 제거하여 고객에게 양질의 제품을 | ||||||||
| 제공하기 위한 기법을 말한다. | ||||||||
| 2. 설계 FMEA | ||||||||
| 설계/공정 단계에서의 잠재적 고장 형태 및 영향 분석 | ||||||||
| 3. 공정 FMEA | ||||||||
| 제조 및 조립공정에서의 잠재적 고장형태 및 영향 분석 | ||||||||
| 4. 심각도 | ||||||||
| 고장의 발생이 고객에게 어떤 영향을 미치는지에 대한 영향의 정도를 표시 | ||||||||
| 5. 발생도 | ||||||||
| 고장발생 확률을 1에서 10까지의 척도 | ||||||||
| 6. 검출도 | ||||||||
| 고장의 원인이나 고장형태를 제품이 고객에게 도달하기 전에 찾아낼 수 있는 확률 | ||||||||
| 7. 위험 우선순위 | ||||||||
| 고장 형태의 상대적 우선순위를 나타낸 것으로 위험 우선순위가 높으면 | ||||||||
| 그 고장형태는 그만큼 심각하다는 것을 의미 | ||||||||
| 8. 특별특성 | ||||||||
| 제품의 예상되는 산포가 제품의 아전 또는 정부규격 및 법규준서에 현저히 영향을 미치거나 | ||||||||
| 고객이 제품을 만족하는데 현저히 영향을 미칠 수 있는 제품 특성을 지정한 요구가 | ||||||||
| 있을 시는 고객의 지정 방법에 따른다. | ||||||||
Email : kangha@daum.net
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