생산관리 프로세스

 

1. 책임과 권한        

  1.1 생산(관리)팀        

    1.1.1 생산(관리)팀장은 공정관리에 대한 전반적인 업무를 주관하고 생산계획, 생산진도, 생산실적을 관리한다.    

    1.1.2 담당관리자는 생산계획, 생산진도, 생산실적을 검토 관리하며 제조공정의 생산량, 품질에 대한 자료의    

        수집, 분석, 대책을 강구하는 등 일련의 활동을 수행한다.

    1.1.3 담당 조,반장은 작업표준, 공정별 관리 항목, 설비관리등에 대한 작업준수 및 일상점검을 통해 확인, 유지,    

        기록해야 하며 설비 및 품질에 관한 이상발생시에는 즉시 담당관리자에 보고하고, 조치를 취해야 한다.

    1.1.4 표준시간의 개정업무를 수행한다.    

    1.1.5 제품제조에 적합토록 현장을 정돈, 청결 및 수리된 상태로 유지한다.    

    1.1.6 인원 및 시설고장 등에 대한 우발사고 및 생산량 증가에 대한 생산부하 대비계획을 검토하여야 한다.    

    1.1.7 신규투입 인원 및 신규 Line 투입 인원에 대한 직무교육을 실시한다.    

    1.1.8 제조설비의 제작 또는 설치, 보수에 요구되는 물품조달 업무를 수행한다.    

    1.1.9 양산품에 대한 부품조달 업무를 관장한다.    

    1.1.10 구매 프로세스에 따른 일련업무를 수행 및 지원한다.    

  1.2 생산(관리)팀        

    1.2.1 제조공정에 대한 공정설계를 담당하고 이에 요구되는 제조설비의 설치 유지, 보전업무를 관장하고     

        공정개선을 추진한다.

    1.2.2 제조공정상의 특별특성을 검토한다.    

    1.2.3 공정 FMEA를 통해 효율적인 공정의 검토 및 설치업무를 수행한다.    

    1.2.4 시생산품에 대한 제작을 통해 제조공정의 기술요건을 검토하고, 작업표준, 관리항목을 설정한다.    

    1.2.5 제조공정에 요구되는 작업표준, 설비사양, 작업방법을 나타낸 관리계획서, 작업표준서 등의    

작성 및 개정이력관리를 수행한다.    

    1.2.6 제조공정상의 전기시설 관리 및 변전실 관리 업무를 수행한다.    

    1.2.7 제조 설비 고장에 대한 우발사고 대비 계획을 검토하여야 한다.    

  1.4 개발&품질팀        

    1.4.1 제조공정시 발생하는 부적합품에 대한 조치 및 대응업무를 관장한다.    

    1.4.2 ASS'Y 완성품에 대한 검사업무를 수행한다.    

    1.4.3 공정감사를 시행한다.    

  1.5 기술영업팀        

    1.5.1 판매계획을 수립하여 생산(관리)팀에 통보한다.    

    1.5.2 생산(관리)팀의 생산관리 프로세스에 따른 일련업무를 수행 및 지원한다.    

    1.5.3 제조공정에 요구되는 금형제작계획을 입안하여 수행하고, 금형관리 프로세스에 따라    

        금형에 대한 보수, 수리, 보전 관리 업무를 수행한다.

    1.5.4 신제품 개발과 관련된 자, 외작품의 구분, 외주선 검토, 금형개발등 제품개발 업무 프로세스에    

        따른 신제품 개발업무를 수행한다.

    1.5.5 외주개발품에 대한 관리계획서의 접수 및 검토 업무를 수행한다.    

        

2. 절차        

  2.1 시작품 단계        

    2.1.1 시작품 개발계획등의 일련프로세스는 제품개발 업무 프로세스 및 설계관리 프로세스에 따른다.    

    2.1.2 생산(관리)팀은 시작품제작에 요구되는 치공구, 설비를 검토하여야 한다.    

    2.1.3 생산(관리)팀은 시작품제작 계획을 수립하여 시작품을 제작하여야 한다.    

    2.1.4 생산(관리)팀은 시작품제작 단계에서부터 관리계획서상의 제조공정에 대한 특별특성 항목을 검토하여야    

        한다.

    2.1.5 생산(관리)팀 담당자는 공정FMEA, 관리계획서를 검토 및 작성하여야 한다.    

  2.2 양산전 단계        

    2.2.1 생산(관리)팀은 개발품 제작 계획을 수립하여 개발품을 제작하여야 한다.    

    2.2.2 생산(관리)팀은 관리계획서를 작성하여 제조공정에 대한 특별특성 항목을 검토하여야 하며 공정FMEA를    

        작성하여야 한다.

    2.2.3 관리계획서의 작성 및 관리는 관리계획서 지침에 따른다.    

    2.2.4 생산(관리)팀은 효율적인 공정의 분배 및 LINE설치를 위해 FMEA 지침에 따라 각 공정별 실패    

        요인들을 사전에 분석하여 설비 투자 및 LINE설치에 충분히 반영하여야 한다.

    2.2.5 생산(관리)팀은 고객이 요구하는 생산능력(CAPA)을 만족하는 신규 설비투자 및 Line을 검토 및 설치하고     

        단위공정에 대한 자외작을 구분하여야 한다.

    2.2.6 생산(관리)팀은 설치완료된 Line에서 초기공정능력을 확보할 수 있도록 적합한 인원을 배치하여 LDta를     

수집하여야 한다.    

    2.2.7 생산(관리)팀은 충분한 공정능력의 확보를 위해 통계적기법 지침에 따른 업무를 수행하여야 한다.    

    2.2.8 그외 개발계획 등의 일련프로세스는 제품개발 업무 프로세스 및 설계관리 프로세스에 따른다.    

  2.3 라인(설비) 설치        

    2.3.1 생산(관리)팀은 공정FMEA, 관리계획서, 공정분할 및 공정흐름을 참조하여 각 공정간의 Line Balance,    

         표준시간, 적정인원 등을 고려하고 공정배치 C/List를 검토하여 Line Lay-Out을 종합 검토하여야 한다.

    2.3.2 생산(관리)팀은 Lay-Out 검토시 물류이동 Loss의 최소화 및 부품의 적재 및 보관위치, 부품의 혼입여부    

         등을 관련부서의 검토 및 협조를 얻어 Lay-Out에 반영하여야 한다.

    2.3.3 Lay-Out도 상에는 인원배치 상태 및 작업흐름을 나타내어야 하며 표준작업 조립표 및 공정 흐름선도를    

        작성하여 공정간 이동시간 및 거리 등을 검토하여야 한다.

    2.3.4 Lay-Out 도면은 치공구 관리지침에 따르며 Lay-Out 변경에 따라 개정 및 갱신되어야 한다.    

    2.3.5 Line Set up(설치)시에는 관련부서의 협조를 받아 설치하며 해당 Line에서 생산된 제품중 10EA를     

        Sampling하여 개발&품질팀에 측정의뢰하여 합부판정을 득한다. 불합격시에는 CFT을 통해 개선방향 및 

   관리방법을 모색하여야 하며 그 결과는 관리계획서에 반영되어야 한다.

    2.3.6 생산(관리)팀은 신규 Line에 대한 인원배치 또는 설계변경 등으로 인한 공정변경, 작업방법     

        변경시에는 작업자에 대한 교육을 실시 후 작업에 임하도록 하여야 하며 그 결과는 작업일보 

        또는 교육보고서상에 기록으로 유지하여야 한다.

  2.4 생산 관리        

    2.4.1 년간 계획    

         1) 생산(관리)팀장은 년판매계획에 의거 제품 적정 재고를 반영하여 년간 LINE별 제품별 생산계획을 수립하여    

         대표이사의 결재를 득한다.

         2) 년생산계획에는 부하계획, 인원계획, 생산성계획을 포함한다.    

    2.4.2 월간 계획    

         1) 생산(관리)팀장은 월간 판매계획 및 전월 재고 수준을 감안하여 월 생산계획을 수립하고, 대표이사의 결재를    

         득한 후, 당월 예상 문제점에 대해 관련 팀에 통보 협의하여, 생산에 차질이 없도록 조치한다.

         2) 월 생산계획에 의거 과부하 및 인원 관계등 분석, 문제점에 대하여 관련 부서에 통보하여 조치를 취한다.    

    2.4.3 생산 계획 변경    

       1) 기술영업팀에서 긴급 생산 의뢰 및 타부서가 작업 변경을 의뢰한 경우  

         생산(관리)팀장은 타당성을 검토하여 작업 변경을 승인한 후 담당자에게 작업변경을 지시한다. 

   담당자는 변경된 생산계획에 의해 작업을 진행하고 작업변경의 근거는 작업일보에 기재한다.

       2) 라인 중단  

         담당자는 생산계획에 따른 작업 진행 중 4M의 문제점에 의한 라인 중단으로 생산에 차질이 발생될

         경우 이상 처리 루트에 의거 생산(관리)팀에서 보고하며 생산(관리)팀장은 이를 검토하여 생산계획을 

         변경하며 그 근거는 작업일보에 기재한다.

    2.4.4 부하 계획    

         1) 생산(관리)팀장은 계획된 생산량에 대한 제품별 또는 라인별 필요공수를 산출하여 부하 계획을 수립한다.    

         2) 부하의 예상이 발생되는 설비에 대해서는 대응 할 수 있는 방안을 모색한다.    

         3) 라인별 인원소요 현황을 작성하여 계획을 수립한후 부족인원에 대해서는 인원 충원 보고서를 작성, 대표이사의    

         결재 후 기술영업팀에 인원 충원을 요청한다.

    2.4.5 작업 진행    

         1) 작업지시는 생산(관리)팀에서 수립한 일일생산계획에 의해 해당 담당자가 작업자에게 지시하여 실시 한다.    

         2) 생산(관리)팀장은 계획에 의거 원활한 작업이 진행되도록하고 차질이 예상 될시에는 관련 부서와 협의하여    

         조치를 취한다.

         3) 각 담당자는 생산계획에 의거 작업도중 예상치 못한 문제점 발생으로 정상 작업이 진행되지 않거나 중단이    

         예상될 경우 구두로 신속히 보고, 조치를 취한다.

    2.4.6 진도 관리    

         일일 생산 실적은 작업일보에 기록하며 이를 생산(관리)팀에 제출하여 생산 계획에 따라 실적을

        체크하여 생산성 보고의 기초 자료로 활용한다.

  2.5 제조설비 및 치공구 관리        

    2.5.1 해당작업자는 해당제조설비에 대해 제조설비관리 프로세스에 따라 일일 점검사항을 설비점검    

         C/Sheet에 기록하여 생산(관리)팀장의 결재를 득한다.

    2.5.2 생산(관리)팀은 년도 정기점검 계획을 수립하여 정기점검을 실시한다.    

    2.5.3 제조설비의 이상발생시에는 (설비, 품질) 공정이상 보고서를 작성하여 이상발생에 대한 조치를 취한다.    

    2.5.4 생산(관리)팀은 제조공정에 사용되는 치공구에 대해선 치공구 관리지침에 따라 유지관리 하여야 한다.    

  2.6 실수방지 및 조치        

    2.6.1 생산(관리)팀은 시작단계에서 부터 작성된 FMEA를 토대로 공정FMEA 및 관리계획서를 검토 하여야 한다.     

    2.6.2 실수의 유형    

        제조공정상에 나타날 수 있는 실수의 유형은 아래와 같으며 실수예방을 위해 공정 Fool Proof System은 적절하게 

        검토되어야 한다.

    2.6.3 실수예방 계획 수립  

       1) 생산(관리)팀은 제조공정상에 나타날 수 있는 모든 실수 항목들을 검토하여 FMEA에 반영하여야 하며  

         예측된 실수들은 Fool Proof System을 통해 공정내에서 적절하게 통제되거나 및 검출되어야 한다.           

       2) 실수 예측 분석표를 토대로 치공구, 설비의 설계 및 제작, LAY-OUT 선정시 반영하여야

         하고 그 결과는 기록으로 남겨야 한다.          

       3) 양산단계에 있어서도 공정 중 새롭게 발생된 실수사항 및 고객으로 부터 시정조치가

         요구될 때에는 개선대책서 또는 실수원인조사서를 작성 및 분석하여 동일한 계획을 수립하여야 한다.          

          4)    4) 실수예방을 위해 공정 Fool Proof System은 적절하게 검토 되어야 하며 그 기준은 2.6.2의 실수의 유형을

           포함하며 그외의 예측되지 않은 실수에 대해서도 검토되어야 한다.

    2.6.4 업무절차  

      1) 생산(관리)팀은 가능한 예측 유형을 포함한 LINE 설치, 치공구, 설비를 제작한다.

      2) LINE 구성 및 설치시에는 실수예측 항목에 대해 "중점관리항목"(별도양식)

        또는 작업표준서에 명시하여 작업자에게 가시화 시켜야 한다.          

      3) 생산(관리)팀은 F/P M/C을 설치시에는 검증 Master Sample를 제작 비치하고 개발&품질팀에 등록하여야 한다.

      4) 생산(관리)팀은 신규 실수유형 및 고객의 요구사항에 의거 예측치 못한 실수가 발생되었을 때에는 4M에 근거

        실수원인 조사서를 작성하여 원인을 규명한 후 조치/개선을 실시하여야 한다.          

      5) 실수 발생시 해당 공정에서의 확인 및 발견이 가능토록 공정상에서 나타나야 하며 해당공정에서의 확인이

        불가한 경우에는 Final 공정, 완성 검사공정에서 확인 될 수 있도록 공정을 구성하여야 한다.          

      6) 생산(관리)팀은 혼입방지를 위해 정위치에 정량이 놓여 작업될 수 있도록 관리하여야 하며 초기작업시

        해당 설비, 치공구의 작업조건에 따라 확인 후 작업이 수행될 수 있도록 하여야 한다.          

  2.7 공정의 타당성 확인      

    2.7.1 생산(관리)팀은 특별공정을 포함한 모든공정에 대하여 타당성 확인을 해야한다.  

      1) 공정의 감사 및 승인

        품질실은 신규공정 혹은 공정변경에 따른 감사의 필요시 양산준비가 완료된 시점에서 공정감사를 실시하고          

        목표점수가 달성되었는지를 확인한다. 다만, 고객이 공정감사를 실시하는 경우 그 결과에 따라 승인할수 있다.          

      2) 장비의 승인

        생산(관리)팀은 신규설비와 금형이 양산적용 되기 전에 시험운전을 실시하여 Trial 완료보고서를 작성,           

        장비의 승인을 받아야 한다.          

      3) 인원의 자격 검증

        생산(관리)팀은 신규작업자가 공정에 투입되거나, 신규공정에 배치되는 경우 작업자의 숙력도 등을          

        확인하여 정해진 능력을 확보하고 있는지 검증하여야 한다.          

      4) 제조공정의 타당성 확인이 되었다고 하여도 각 개별 및 양산단계에서의 품질 확인 및 기록은 관련규정에 따라 

        실시되어야 한다.          

    2.7.2 생산(관리)팀은 특별특성 및 중요 공정 담당 작업자 및 검사요원, 설비에 대해서는 자격검증 기록서를   

        작성하여 자격검증을 실시하여 자격을 부여한다. 그 기록은 관리대장에 등록하여 관리하여야 한다.          

        생산(관리)팀은 특별특성 및 중요 공정에 해당되는 인원 및 설비에 대해선 자격이 부여된 작업자에 의해서 작업이           

        수행될 수 있도록 하여야 하며, 1회/년 평가를 통한 자격 갱신을 실시하여야 한다.          

    2.7.3 생산(관리)팀은 관리계획서를 참조하여, SPC 관리를 통해 지속적인 관리를 하여야 하고 통계적기법 지침에  

        따라 요구 공정능력이 확보될 수 있도록 관리하여야 한다.          

      1) SPC 관리에 있어 X-bar R 관리도상 이상현상 발생시 즉각적인 조치를 취하고 이상발생 내용 및 조치현황을 기록관리 한다.  

    2.7.4 작업자 교육훈련  

        제품 품질에 영향을 미치는 중요공정 작업을 수행하는 모든 인원은 적절한 학력, 교육훈련, 숙련도 및

        경험에 근거하여 적격하여야 하며 다음 사항을 실행하여야 한다.

        1) 제품 품질에 영향을 미치는 중요공정 작업을 수행하는 인원에 대한 필요한 자격인증          

        2) 이러한 필요성을 충족시키기 위한 교육훈련의 실행 및 효과성을 평가          

        3) 중요공정 작업을 수행하는 인원에 대해 부적합 품질문제가 고객에 미치는 영향을 알고 있는지 점검           

  2.8 수정, 변경된 공정의 관리      

    2.8.1 생산(관리)팀은 경우에 따라 고객이 보다 높거나 낮은 공정능력 또는 성능을 요구하여 품질RANK가  

        변동될 때에는 관리계획서상에 그 사항을 표기하여야 한다.          

    2.8.2 설계변경품의 입고시에는 설계변경품의 적용시점을 작업일보에 기록하고 해당 C/Sheet에 따라  

        확인하여 검증한다.          

    2.8.3 4M변경의 경우 세부사항은 4M변경 관리 프로세스에 따른다.  

    2.8.4 작업조건 검증  

           작업의 첫 가동, 자재 교체, 작업변경이 발생할 때 마다 작업 준비완료에 대한 검증은 다음과 같다.  

           1) 작업 조건 및 설비 변동을 감안한 검증 주기 설정

           2) 규정된 주기에 의한 현장 실질 확인 및 기록           

           3) 해당되는 경우, 통계적인 검증방법의 사용          

  2.9 초,종물의 관리      

    2.9.1 체크시트의 제,개정  

      1) 생산(관리)팀장은 신규 작업표준서를 근거로 하여 해당 공정의 초종물 Check Sheet를 신규 작성하며

        이에 대한 관리 NO를 부여하여 초종물 체크 시트 관리대장에 등록하여 관리한다.          

        각 초종물의 관리항목 및 규격, 측정 방법 등은 작업표준서에 준하여 작성되어야 한다.          

      2) Check Sheet 내용에는 관리 항목 및 규격, 측정 방법 등이 포함되어야 하며 계량치 기재 항목은 측정값을

        수치로 기재 하여야 한다.          

    2.9.2 유지 및 활용  

      1) 담당자는 관리 항목의 작업상의 내용과 일치 여부를 확인하고 이상이 발생시 부적합품 처리 절차에 

        준해 조치한다.          

      2) 담당 작업자는 초종물 Check Sheet에 관리항목에 대한 제품의 확인결과를 기록하고 담당자의 확인을

        받는다.          

      3) 생산(관리)팀장은 매월 작업자에 의해 작성된 체크시트를 확인하여 관리 보관한다.

    2.9.3 관리 NO 부여 기준  

      1) 초종물 Check Sheet 관리 NO 부여는 문서관리 프로세스에 의거 분류 부여한다.

      2) 초종물 Check Sheet NO

QW    -  ○○    ○○    -  00  

      

       일련번호

    차종별 약호    

          제품별 구분 약호          

     초종물 Check Sheet  

      

    2.9.4 작업준비완료(SETUP)는 JOB Set up 수행될 때마다(e,g. 작업의 첫가동, 자재의 변경, 작업변경, 가동이  

        중지된 시간등) 작업일보, 해당 C/S 및 해당 관리도에 기록하여 작업준비 완료시점을 검증하여야 한다.          

    2.9.5 담당 작업자는 해당 기록물에 대하여 담당자의 확인을 받으며, 생산(관리)팀장은 표준류 관리 상태 및  

        기록물 관리에 대하여 매월 정기적인 작업자 교육을 실시한다.          

  2.10 비상조치 계획 수립 및 관리      

    2.10.1 생산(관리)팀은 천재지변을 제외한 긴급상황의 경우에 고객에게 제품 공급을 합리적으로 보호하기  

          위한 시설고장, 인력부족, 화재발생, 중대한 폭발사고, 환경피해 유발사고 등에 대한 사전 조치계획을          

          체계적으로 파악하여 비상대책서을 작성 관리하여야 한다.          

    2.10.2 생산(관리)팀은 제조설비의 고장, 파손 등으로 제품생산에 중대한 지장이 초래되는 제조설비에  

          대해서는 제조설비 관리 프로세스에 따른 PM등급평가 해당 설비를 검토하고          

          비상 조치계획을 체계적으로 파악하여 비상대책서를 작성 하여야 한다.          

    2.10.3 생산(관리)팀은 각 항목에 대해 비상대책서의 내용에 따른 비상연락망 및 조직을 포함한 비상조치  

          위원회를 구성하여야 하며 근로자를 대상으로 한 교육 및 비상사태를 가정한 훈련을 실시하여야 하며           

          산업안전 보건규정에 따라 관리하여야 한다.          

    2.11.4 비상조치 위원회는 비상사태에 대한 공인기관이 인증한 자격을 갖춘 안전관리자를 선정하여야 한다.  

  2.11 제품공정감사      

    2.11.1 생산(관리)팀은 각 공정별 요구사항이 충족 되었다는 것을 검증하기 위하여 주기적인 품질확인을  

         실시 하여야 한다. 이들 주기적인 품질확인은 다음과 같아야 한다.          

    1)공정작업자에 의한 자주검사가 원칙적으로 시행되어야한다.  

    2)중요 품질공정은 전문 검사원 또는 관리자에 의해 적정성이 최소 1회/일 이상 확인 되어야 한다.  

    3)이들 기록은 규정된 합격 판정기준에 따른 제품의 합격여부를 식별하여야 한다.  

 

 

 

 

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