엑셀 자동화프로그램, 업무양식 및 자료

안전보건지침서(중량물 줄걸이 작업기준)

1. 적용범위

이 기준은 작업현장에서 사용되는 크레인, 호이스트 등 양중기에 의한 중량물운반시의 줄걸이 작업에 대하여 적용한다.

2. 목적

크레인 및 호이스트 등 양중기에 의한 중량물의 취급 및 줄걸이 작업중에 발생 가능한 제반사고 및 재해를 예방하는데 그 목적이 있다

3. 줄걸이 작업의 특성

작업특성상 중량물이 많아 운반 및 정비작업시 크레인, 호이스트 등 양중기류 에 의한 작업이 필수적이므로 크레인, 호이스트에의한 작업은 운전, 신호, 줄걸 이작업 등 여러 작업자 가 동시에 작업을 수행하므로 작업자간 서로 호흡이나 상호연락이 맞지 않을 경우 재해는 물론 큰 설비사고로 발전될 확률이 높다.

4. 용어의 정의

이 기준에서 사용하는 용어의 정의는 다음과 같다.

가. “소선”이라 함은 스트랜드를 구성하는 강선을 말한다.

나. “스트랜드”라 함은 복수의 소선 등을 꼰 로프의 구성요소를 말한다.

다. “절단하중”이라 함은 파단 시험에서 시험편이 절단될 때의 하중을 말한

다.

5. 줄걸이 작업 안전

가. 줄걸이 용 와이어로프의 사용제한 기준

1) 이음매가 있는 것

2) 와이어로프 한 가닥에서 소선(필러선을 제외한다)의 수가 10%이상 절

단될 것

3) 지름의 감소가 공칭기름의 7%를 초과하는 것

4) 꼬인 것

5) 심하게 변형 또는 부식된 것

나. 줄걸이용 와이어로프의 단말고정방법(클립 고정법)

1) 클립의 새들은【그림1】과 같이 와이어로프의 힘이 걸리는 쪽에 있어

야 한다.

2) 클립과의 간격은 와이어로프직경의 6배 이상이어야 한다.

3) 클립의 체결수량은 【표1】에 따른다.

【그림1】클립고정법 【표1】클립 체결수량

4) 안전을 위하여 가끔 클립 체결부를 조여 주어야 한다.

5) 남은 부분을 시이징 해야 한다.

6) 심블을 사용할 경우는 이탈되지 않도록 용접 되어야 한다.

다. 와이어로프의 검사기준

1) 와이어로프의 검사기준에는 다음사항을 포함해야 한다.

① 형태 붕괴

② 꼬임의 어긋남

③ 킹크 흔적

④ 꼬임의 풀림

⑤ 스트랜드의 절단

⑥ 소선의 절단

⑦ 마모

⑧ 부식

2) 점검 및 검사결과 보수가 필요한 것은 즉시 필요한 보수를 하고 폐기

기준에 달했다고 인정될 때는 즉시 폐기처리를 한다.

① 와이어로프 한 가닥에서 소선(필러선 제외)수가 10%이상 절단된

것.

② 지름의 감소가 공칭기름의 7%를 초과하는 것

③ 킹크 된 것(꼬인 것)

④ 심하게 변형 또는 부식된 것,

⑤ 단선된 것

소선의 절단이 같은 스트랜드의 같은 곳 또는 근접한 곳에서 소선

수의 5% 이상 된 것

라. 섬유로프의 검사기준

1) 스트랜드에 절상이 있는 것은 폐기한다.

2) 스트랜드가 마모되어 털이 부풀어 오름이 심하고 지름의 감소가 눈에

띄는 것은 폐기한다.

3) 1피치정도 떨어져서 양손으로 잡고 로프의 꼬임을 느슨하게 비틀어서

느슨함이 클 때는 폐기한다.

4) 심한 형태붕괴나 킹크를 일으킨 것은 폐기한다.

5) 전체가 부식한 경우는 물론 부분적 부식, 변질이 있는 경우도 폐기한

다. 특히 스트랜드 내부 부식에 주의한다.

6) 장기간 사용에 의한 접속부분의 꽂이가 이완되어 전체적인 마모나 피

로가 동반되는 수가 있으므로 잘 점검한다.

마. 체인의 검사기준

1) 신장이 당해 체인이 제조된 때의 길이의 5%를 넘은 것.

신장이란 체인이 제조되었을 때의 임의의 5링크의 길이를 기준길이로

해서 이 길이의 값과 사용 당해 체인의 가장 신장된 부분의 5링크의 기

준길이에 대한 비를 말한다.

2) 링크 단면의 지름감소가 당해 체인이 제조된 때의 당해 링크의 단면지

름의 10%를 넘은 것

3) 변형 또는 균열이 있는 것

바. 기타 용구의 검사기준

후크, 샤클, 링 등의 폐기기준에 대해서는 변형 또는 균열이 있는 것은 줄

걸이용구로서 사용 해서는 안되게 되어 있다. (변형이란 예를 들어 후크에

서 입 부분이 벌어진 것, 원형 링에서는 타원형이 된 것 등 이것이 제조

될 때의 형상에 비해서 육안으로 판정할 수 있는 정도로 닳아진 형상의 것을 말한다.)

5. 줄걸이 방법

가. 홀치기

보통은 얕은 홀침이 좋으나, 특히 매달린 화물이 미끄러지기 쉬운 강재 등에서는 깊은 홀침을 하지않으면 잘 죄어지지 않고 슬링이 미끌어져 화물

이 탈락 되거나 슬링이 절단되는 수도 있다. 일반적으로 아이를 통해서 화

물을 걸 때는 줄걸이용 슬링을 극단으로 꺾어 굽히기 때문에 슬링의 강도가

현저히 저하되고 슬링도 빨리 손상을 받아 좋지 않다.

나. 알맞게 감기

적당한 길이의 슬링이 없어 짧은 것을 사용하는 경우에는 샤클을 사용한

다. 지나치게 길 때는 알맞게 감기를 하는 방법도 있으나 화물에 알맞은 길

이의 것을 선정하는 것이 가장 좋다.

다. 1줄 걸이, 3줄 걸이 방법

라. 화물의 거는 위치에 따른 후크의 안전하중

마. 거는 방법에 따른 슬링의 강도변화

바. 완각재 사용

크레인이나 양화장치 등에서 형강이나 상자 등 모가 있는 중량물에 의해

와이어 슬링이나 로우프 슬링이 손상될 우려가 있을 때는 슬링과 화물사이

에 완각재(받침)를 하는 등 적당한  보조구를 사용해서 슬링이나 물건의 손

상을 방지할 필요가 있다.

6. 중량물 중량계산 적용

가. 물체의 중량(W) = 체적(V) x 재질의 비중

1) 비중

2)체적계산법

3) 중량계산의 예

중량 =p D²/4 x L x 비중 = p 50²/4 x 350 x7.8 = 5,357.625 Kg ≒ 5.4 Ton

나. 줄걸이용구의 안전하중 현장 적용시 간편계산식

다. 달림 각도와 하중의 변화

동일 1.04배 1.16배 1.41배 2배 3배

라. 도표에 의한 줄걸이 용구 안전하중 계산표

1) WIRE ROPE 줄걸이 각도와 안전하중의 계산표(KS B 3514-87, JIS B 3525-1988)

2) SLING ROPE 사용하중 계산표

 3) SHACKLE의 사용하중 계산표

4) 각종 줄걸이 용구 사용하중

5) 중량물 줄걸이용 LIFTING LUG 설계 빛 적용기준

※호징 하중은 LUG가 받는 최대 허용 하중임

6) HOOK의 걸이방법

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작업표준서

1. 목    적

본 지침은 강하넷㈜ (이하“당사”라 한다)에서 제조되는 제품의 제조 공정에 요구되는 항목을 정하여 시행함으로써 품질의 안정화 및 작업의 합리화를 통한 생산성 향상과 품질을 보증하는데 목적이 있다.

2. 적용범위

당사에서 생산되는 제품 제조공정의 작업표준서 작성 및 관리방법에 대하여 적용한다.

3. 용어의 정의

3.1 작업표준

작업자가 담당공정에서 제조 및 조립되는 제품의 품질보증을 위해 필요한 작업순서, 조건, 관리표준, 자주검사요령, 안전 및 검사기준등에 대한 표준을 말한다.

4. 책임과 권한

4.1 공장장

1)  작업표준서의 승인

2)  작업표준서의 제. 개정 승인

4.2 생산팀장

1)  작업표준서의 검토

2)  작업표준서의 제·개정 검토

3)  제조공정도 작성, 배포

4.3 생산담당자

1)  작업표준서의 작성

2)  작업표준서의 등록 및 유효본 관리

3)  작업표준서의 현장 배포

4)  작업표준서의 교육

4.4 품질경영팀장

1)  관리계획서(QC 공정도) 작성 및 배포

2)  검사기준서 작성

3)  특별특성 항목지정 통보

5. 업무절차

5.1 작성시기

생산담당자는 개발부품과 관련되는 제조 공정도, 관리계획서(QC 공정도)를 기준으로 하여 양산 준비단계 마지막에 작업 표준서를 작성하여야 한다.

5.2 작업표준서 작성시 작성요령 및 고려사항

작업표준서 작성시 고려되어야 할 항목은 각 항과 같으며 생산담당자는 각 항을 참조하여 작업 표준서를 작성하여야 한다.

1)  생산팀장으로부터 제조공정도를 접수하여 공정명, 공정순서, 인원배치 등을 참조

2)  과거의 품질정보 및 이력자료 참조

3)  기존에 유사한 공정 또는 품목의 작업 표준서 참조

4)  관련제품 도면을 참조

5)  특별공정일 경우 “Q” 표기로 표시

5.3 작업표준서 작성방법

1) 표준번호

다음 방법에 의해 표준번호를 기입한다.

 □ -  □□ -  □□

                          일련번호

                          차종/사양표기

                          공정약호(PRESS:P,조립:A,)

①  공정약호 : 각 공정별로 프레스(P),조립(A)을 기입한다.

②  차종 : 고객이 지정한 명칭을 따른다.

③  일련번호 : 차종별 작업순서의 일련번호를 기입한다.

2) 공정번호

생산팀에서 지정한 표준공정번호를 사용하며 상위문서(예: 제조공정도)와 일치 시킨다.

3) 공정명

생산팀에서 지정한 표준 공정명을 기입하며 상위문서(예: 제조공정도)와 일치 시킨다.

4) 설비명

해당공정의 설비명을 기입한다.

5) 품명

대상제품의 도면상 이름을 기입한다.

6) 품번

대상제품의 도면상 번호를 기입한다.

7) 약도

공정작업을 그림이나 도면 복사, 사진으로 나타내고 중요사항을 기타색을 사용하여 강조한다.

8) 작업순서 및 방법

각 공정별 작업순서와 방법을 기입한다.

9) 사용부품/재료

해당공정별 사용부품을 기입한다.

10) 표준작업시간

   해당 공정의 작업완료 표준시간을 기입한다.

11) 시간당생산량

   작업표준시간에 따른 시간당 생산수량을 기입한다.

12) 작업조건

해당 공정별 작업수행 시 이루어지는 작업조건, 확인방법, 주기, 담당자 등을 기입한다.

13) 품질이상 발생시 처리방법

해당공정의 부적합품 관리방법을 기입한다.

14) 안전관리

해당 공정별 작업 수행 시 안전관련 준수사항을 기입한다.

15) 정기점검주기

설비, 금형, 지그, 작업표준서에 대한 점검주기를 기입한다.

16) 품질특성

해당공정의 검사항목, 규격, 확인방법, 주기, 담당자를 기입한다.

17) 개정이력

작업표준서의 개정이력을 기입한다.

5.4 검토 및 승인

1)  생산팀장은 5.3항의 각호의 항을 만족할 때 작업표준서를 검토하고 공장장의 최종 승인을 득한다.

2)  생산팀장은 승인 완료된 작업표준서를 작업표준서 등록대장에 등록 관리한다.

5.5 배포, 보관 및 활용

1)   생산담당자는 승인된 작업 표준서를 현장에 비치하여 작업자가 활용토록 한다.

2)   생산담당자는 작업표준서를 현장에 비치하기 전 반드시 사전에 현장관리자 및 작업자에게 작업 표준서에 관한 교육을 실시하여야 하며 그 기록은 유지 관리되어야 한다.

3)   현장관리자는 생산작업자가 작업표준에 따라 작업이 진행되도록 관리, 감독하며 생산담당자로부터 인수한 작업 표준서를 해당공정별로 게시한다.

4)  작업자는 작업표준서의 작업조건 및 작업규격에 따라 작업을 실시하고 그 결과를 자주 검사체크시트에 기록한다.

5.6 개정 및 폐기

1)    생산담당자는 다음사항에 해당되는 경우 개정된 상위문서를 기초로 작업표준서의 개정 및 폐기를 검토하여야 하며 생산팀장의 승인을 득해야 한다.

①  설계변경, 규격변경 등 사양 변경 시

② 현행 작업표준이 현실성에 결여될 때

③ 조건 및 공정변경으로 인한 작업방법의 변경 시

④ 고객 및 관련부서(팀) 요구 시

2)    생산팀장은 작업표준서가 개정될 때에는 관련근거와 변경내용을 작업표준서에 기록하여 해당팀에 통보하며 해당팀 에서는 관리계획서(QC 공정도)등 관계문서를 개정하여야 한다.

3)    생산담당자는 개정된 작업표준서를 작업현장에 배포, 게시할 때에는 생산팀장의 승인을 득 한 작업표준서야 하며 개정된 사항은 현장관리자 및 해당작업자가 알 수 있도록 교육토록 해야 한다.

4)    현장에 비치되어 있는 작업표준서는 최신의 유효본 이어야 하며 생산담당자는 개정 및 폐기시 반드시 구본을 수거하여 폐기토록 해야 한다.

6. 기록 및 양식

다음의 기록은 품질기록관리 절차서 에 따라 품질기록으로 관리되어야 한다.

        작업표준서

작업표준서 등록대장

7. 관련문서

1) 문서 및 자료관리 절차서

2) 생산 및 공정관리 절차서

3) 품질기록 관리 절차서

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1. 적용범위

이 규격은 당사 제조 공정에서 LED 터널등기구를 제조 생산할 때 부품 및 등기구(기구) 조 립용으로 사용하는 나사(볼트 너트를 포함한다)의 재료 및 인수검사에 대하여 적용한다.

2. 종류 및 기호

당사에서 사용하는 나사는 재질 및 형상에 따라 철도금 및 황동제 볼트, 너트로 구분한다.

나사의 종류 및 치수는 표1.과 같다.

표1. 나사의 종류 및 치수

3. 품질수준

3.1 겉모양

3.1.1 이색 또는 파열 등의 결점이 없을 것.

3.1.2 나사의 머리 부분은 견고한 상태일 것.

3.1.2 나사의 머리 부분은 쉽게 손상될 염려가 없을 것.

3.2 치 수

나사는 표1. 따라 검사했을 때 각 부위별 치수의 허용차는 기준치 ± 0.5mm로 한다.

3.3 호 칭

나사의 머리부분에 따라 둥근머리, 납작머리로 나누며, 치수는 표 1과 같

4. 시험 및 측정방법

4.1 겉모양

밝은 곳에서 건강한 눈으로 시료와의 거리를 약30Cm 간격으로 유지하면서 3.1)항과 같 은 결함이 있는지 여부를 면밀히 검사한다.

4.2 치 수

시료를 수평으로 놓은 후 외측 마이크로미터 또는 버니어켈리퍼스로 각 측정부위를 시 료 수에 따라 측정하여 그 평균값을 구한다.

4.3 호 칭

나사의 머리부분에 따라 둥근머리, 납작머리로 나누며, 치수는 표 1과 같다.

예) 둥근머리사나 4 x 7

5. 검사방법

5.1 검사로트의 형성

제조 및 규격별, 공급선별 1회 납입량을 1검사 로트로 하고 나사 1개를 1검사 단위체로 한다.

5.2 검사항목. 검사방식. 검사조건. 판정기준 및 불합격로트의 처리

5.3 시료의 채취방법

로트를 대표할 수 있도록 로트의 1열부터 KS A 3151(랜덤샘플링 방법) 3.2항 계통샘플 링 하여 규정된 시료수를 랜덤하게 채취한다.

5.4 검사후처리

제조 및 규격별, 공급선별 1회 납입량을 1검사 로트로 하고 나사 1개를 1검사 단위체로 한다.

6. 포장 및 표시

나사는 그의 포장 면에 규격(치수), 수량, 제조자명등이 표시되어야 하며 취급이 편리한 방법 으로 포장되어야 한다.

7. 보관 및 취급시 주의사항

7.1.1 나사는 규격별로 구분하여 선입선출이 가능하도록 적재하여야 한다

7.1.2 나사는 품질보전을 위하여 충격을 주지 않아야하며 습기가 없는 곳에 통풍이 잘되도 록 적재하여야 한다.

7.1.3 나사를 취급할 때에는 외관 및 나사산이 손상되지 않도록 주의하여 취급하여야 한다.

8. 기록 및 문서의 보관

검사결과는 인수검사 보고서에 기록하여 기술 자료로 활용하고 품질부에서 5년간 보존한다.

별첨1. 인수검사 성적서