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잠재적고장형태및영향분석 (공정 FMEA) * PERFORM CORRECTIVE ACTION IF THE SEVERITY IS EQUAL TO OR GREATER THAN 8.
* PERFORM CORRECTIVE ACTION IF THE RPN IS EQUAL TO OR GREATER THAN 100.
  위험우선순위 100 이상또는심각도 8이상인경우시정조치실시
FMEA 번호   고객명   작성자  
품번   공정책임   최초작성일  
품명   완료예정일   REV. DATE  
다기능팀   비고  
공정기능/
요구사항
잠재적고장형태 고장의
잠재적영향



고장의잠재적
원인/메커니즘
발생도 현공정관리 검출도 위험우선순위 권고조치
사항
책임및
목표완료
예정일
조치내용 조치결과











예방관리 검출관리
#10
1차선삭
외관 찍힘 M:공정작업자가 1차선삭후
찍힘발견시격리후
검사원이판정후재작업(5)
7   척,Jaw 칩잔존

취급부주의
(작업자자주검사시)
5 작업자교육
(찍힘)
Q-POINT 게시
에어블로우추가설치
(1ea->2ea)
100%
전수
                 
M:공정작업자가 1차선삭후찍힘발견시격리후
검사원이판정후폐기(7)
3 공정순회검사    
외관 흑피 M:공정작업자가 1차선삭후흑피발견시격리후
검사원이판정후폐기(7)
7   소재문제 3   100%
전수
                 
외경치수불량 ( + ) M:공정작업자가 1차선삭후찍힘발견시격리후
검사원이판정후재작업(5)

C:고객정삭라인작업자
발견시선별요청할것이다(5)
5 SC 작업자치수보정미스 5 작업자교육

 치수보정방법게시 
자주검사실시
(1회/2HR)
공정순회검사
(1회/일)
                 
공구마모 5 주기적인공구교환 TOOL COUNTER                  
외경치수불량 ( - ) M:공정작업자가 1차선삭후찍힘발견시격리후
검사원이판정후폐기(7)

C 고객정삭라인작업자
발견시선별요청할것이다(7)
7 SC 작업자치수보정  미스 5 작업자교육

 치수보정방법게시 
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(1회/2HR)
공정순회검사
(1회/일)
                 
내경치수불량 ( + ) M:공정작업자가 1차선삭후찍힘발견시격리후
검사원이판정후폐기(7)

C 고객정삭라인작업자
발견시선별요청할것이다(7)
7 SC 작업자치수보정  미스 5 작업자교육

 치수보정방법게시 
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(1회/2HR)
공정순회검사
(1회/일)
                 
내경치수불량 ( - ) M:공정작업자가 1차선삭후찍힘발견시격리후
검사원이판정후재작업(5)

C:고객정삭라인작업자
발견시선별요청할것이다(5)
5 SC 작업자치수보정미스 5 작업자교육

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#10
1차선삭
단차치수불량 ( + ) M:공정작업자가 1차선삭후찍힘발견시격리후
검사원이판정후재작업(5)

C:고객정삭라인작업자
발견시선별요청할것이다(5)
5   작업자치수보정미스 2 작업자교육
 치수보정방법계시 
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공구마모 5 주기적인공구교환 TOOL COUNTER                  
단차치수불량 ( - ) M:공정작업자가 1차선삭후찍힘발견시격리후
검사원이판정후폐기(7)

C 고객정삭라인작업자
발견시선별요청할것이다(7)
7   작업자치수보정  미스 2 작업자교육

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#20
2차선삭
외관 찍힘 M:공정작업자가 1차선삭후
찍힘발견시격리후
검사원이판정후재작업(5)
7   척,Jaw 칩잔존

취급부주의
(작업자자주검사시)
5 작업자교육
(찍힘)
Q-POINT 게시
에어블로우추가설치
(1ea->2ea)
100%
전수
                 
M:공정작업자가 1차선삭후찍힘발견시격리후
검사원이판정후폐기(7)
3 공정순회검사    
외관 흑피 M:공정작업자가 2차선삭후흑피발견시격리후
검사원이판정후폐기(7)
7   소재문제 3   100%
전수
                 
외경치수불량 ( + ) M:공정작업자가 2차선삭후찍힘발견시격리후
검사원이판정후재작업(5)

C:고객정삭라인작업자
발견시선별요청할것이다(5)
5   작업자치수보정미스 5 작업자교육

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공구마모 5 주기적인공구교환 TOOL COUNTER                  
외경치수불량 ( - ) M:공정작업자가 2차선삭후찍힘발견시격리후
검사원이판정후폐기(7)

C 고객정삭라인작업자
발견시선별요청할것이다(7)
7   작업자치수보정미스 5 작업자교육

 치수보정방법게시 
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(1회/2HR)
공정순회검사
(1회/일)
                 
내경치수불량 ( + ) M:공정작업자가 2차선삭후찍힘발견시격리후
검사원이판정후폐기(7)

C 고객정삭라인작업자
발견시선별요청할것이다(7)
7   작업자치수보정  미스 2   100%
전수
                 
작업자교육

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(1회/2HR)
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#20
2차선삭
내경치수불량 ( - ) M:공정작업자가 2차선삭후찍힘발견시격리후
검사원이판정후재작업(5)

C:고객정삭라인작업자
발견시선별요청할것이다(5)
5   작업자치수보정미스 3   100%
전수
                 
작업자교육

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공구마모 5 주기적인공구교환 TOOL COUNTER                  
단차치수불량 ( + ) M:공정작업자가 2차선삭후찍힘발견시격리후
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발견시선별요청할것이다(5)
5   작업자치수보정미스 5 작업자교육

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공구마모 5 주기적인공구교환 TOOL COUNTER                  
단차치수불량 ( - ) M:공정작업자가 2차선삭후찍힘발견시격리후
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    설계/공정FMEA의 전개    
                 
                 
1) FMEA 번호: 문서추적을 위해 사용 될 수 있는 FMEA 문서번호를 기입     
2) 시스템, 하위시스템 또는 구성품 이름과 번호        
    분석의 적당한 수준을 나타내고 분석되어야할 시스템, 하위시스템 또는 구성품의 이름과 번호를 기입 
3) 설계/공정 책임: OEM, 부서, 부문 등을 기입          
4) 작성자: FMEA 작성 책임자의 이름, 전화번호, 회사명을 기입      
5) 모델년도/차종: 모델연도와 차종을 기입          
                 
6) 완료 예정일: 계획된 양산도면 배포일을 초과하지 않는 초기의 FMEA 완료 예정일을 기입  
7) FMEA 최초 작성일/최근 개정일: 최초의 작성일자와 최근 개정일자를 기입    
8) 핵심팀: 임무의 파악과 수행에 권한을 가진 책임있는 인원과 부서의 이름을 기입    
                 
9) 부품/기능: 분석하고자 하는 부품의 이름과 번호를 기입(도면에 표기된 동일한 용어)   
        부품의 기능을 간단 명료하게 기입        
10) 잠재적 고장형태: 고장은 발생할수 있으나 반드시 발생하는 것은 아니라고 가정하고  
     잠재적 고장형태를 기입        
11) 고장의 잠재적 영향: 고객이 인지하는 것으로써 고장형태가 기능에 미치는 영향  
  EX) 소음,거칠음,불규칙적인작동,작동불능,조잡한외관,불쾌한냄새,불안정성,작동저하,간혈적인작동
                 
12) 심각도                
   1등급 - 없            음: 영향없음            
   2등급 - 매  우  경  미: 예민한 고객에의해 인지되는 결함        
   3등급 - 경            미: 평균적인 고객에의해 인지되는 결함      
   4등급 - 매  우  낮  음: 대부분의 고객에의해 인지되는 결함      
   5등급 - 낮            음: 부품이 작동하지만 몇가지 편의 부품의 성능이 떨어짐    
                                ( 고객 일부가 불만족 )          
   6등급 - 보            통: 부품이 작동하지만 몇가지 편의 부품의 작동 불능(고객이 불편을 경험)  
   7등급 - 높            음: 부품이 작동하지만 성능이 떨어짐 (고객 불만족)    
   8등급 - 매  우  높  음: 주요한 기능을 상실하면서 부품의 작동 불능      
   9등급 - 경고있는위험: 잠재적 고장형태가 경고를 하면서 자동차 안전운행에 영향을 미치거나  
                                  정부법규에 대해 불일치 사항이 포함 될때의 매우 높은 심각도 등급   
 10등급 - 경고없는위험: 잠재적 고장형태가 경고없이 자동차 안전운행에 영향을 미치거나  
                                  정부법규에 대해 불일치 사항이 포함 될때의 매우 높은 심각도 등급  
                 
13) 분류: 추가적인 공정관리가 요구되는 구성품        
                 
14) 고장의 잠재적 원인 / 메커니즘          
    고장의 잠재 원인은 설계/공정 취약성의 증거로 정의되고,그 결과는 고장형태이다. 각고장형태에 대해
    모든 생각할수 있는 고장 원인과 고장 메커니즘을 가능한 범위까지 나열하고 관련 원인을 찾아  
    개선하기 위해서는 원인 / 메커니즘을 가능한한 간결하고 완전하게 나열    
     EX) 전형적인 고장원인: 잘못된 재료 사항, 부적절한 설계/공정수명 추정, 과부하, 불충분한 윤활능력
             부적절한 보전지침 사용환경에 대한 불충분한 고려, 잘못된 연산방식 外    
             전형적인 고장 메커니즘: 휘어짐, 늘어짐, 피로, 마모, 부식, 재료의 불안정성 外    
                 
15) 발생도                
고장확률 고장가능비율 등급
매우높음: 고장은 거의 필연적이다 2 개중 1 개 이상 10
 3 개중 1 개 이상 9
       높       음: 반복적인 고장 4개중 1 개 이상 8
  5 개중 1 개 이상 7
       보       통: 때때로의 고장   6개중 1 개 이상 6
   7 개중 1 개 이상 5
   8 개중 1 개 이상 4
       낮       음: 상대적으로 적은 고장    9 개중 1 개 이상 3
   10개중 1 개 이상 2
       희       박: 고장이 거의 없음     11 개중 1 개 이상 1
                 
16) 현 설계/공정 관리              
    고려중인 고장형태와 원인/메커니즘에 대한 설계/공정 적절성을 보장할수 있는 예방 , 설계/공정검인정/검증
   또는 그 외의 활동들을 나열한다.            
   Ex) 주행테스트, 설계/공정검토, 고장/안전, 수학적연구, 타당성검토, 시작품시험, 가상/실험실 시험
   ※ 고려해야 할 설계/공정관리/특성의 3가지 유형           
      1) 원인/메커니즘이나 고장형태/영향의 발생을 예방하거나, 발생율을 줄인다.    
      2) 원인/메커니즘을 찾아내고 시정조치를 이끌어낸다.             3) 고장형태를 찾아낸다.  
                 
17) 검출도: 現설계/공정관리 능력을 평가하는 것        
검   출   도 기준 : 설계/공정관리에 의한 검출 가능성 등   급
절대적으로 불확실  잠재적 원인/메커니즘과 그 이후의 고장형태를 검출하지 못하거나
 검출 할 수 없다 ; 설계/공정관리가 없는 경우
10
매우 희박  설계/공정관리를 통해 잠재적 원인/메커니즘과 그 이후의 고장형태를
 검출할 기회가 매우 희박하다.
9
희       박  설계/공정관리를 통해 잠재적 원인/메커니즘과 그 이후의 고장형태를
 검출할 기회가 희박하다.
8
매우 낮음  설계/공정관리를 통해 잠재적 원인/메커니즘과 그 이후의 고장형태를
 검출할 기회가 매우 낮다.
7
낮       음  설계/공정관리를 통해 잠재적 원인/메커니즘과 그 이후의 고장형태를
 검출할 기회가 낮다.
6
보       통  설계/공정관리를 통해 잠재적 원인/메커니즘과 그 이후의 고장형태를
 검출할 기회가 보통이다.
5
다소 높음  설계/공정관리를 통해 잠재적 원인/메커니즘과 그 이후의 고장형태를
 검출할 기회가 다소 높다.
4
높       음  설계/공정관리를 통해 잠재적 원인/메커니즘과 그 이후의 고장형태를
 검출할 기회가 높다.
3
매우 높음  설계/공정관리를 통해 잠재적 원인/메커니즘과 그 이후의 고장형태를
 검출할 기회가 매우 높다.
2
거의 확실  설계/공정관리를 통해 잠재적 원인/메커니즘과 그 이후의 고장형태를
 검출할 기회가 거의 확실하다.
1
                 
                 
                 
18) 위험 우선 순위(RPN): 심각도(S) x 발생도(O) x 검출도(D) 등급의 곱이다.    
   일반적으로 RPN 결과와 관계없이 심각도가 높을 때에는 특별한 주의를 기울여야 한다.  
                 
19) 권고조치사항: 권고조치사항의 목적은 발생도, 심각도, 검출도 등급중의 하나 혹은 모두를  
   감소하는 것이다.              
                 
20) 책임(권고조치사항에 대한)            
   권고조치사항에 대해 책임질 수 있는 조직과 개인 및 목표완료 예장일을 기입한다.  
                 
21) 조치내용: 시정조치가 수행된 후 시행조치의 간략한 설명과 적용일을 기입    
                 
22) 조치후 RPN: 시정조치가 수행된후 시정조치의 심각도, 발생도, 검출도 등급 결과를 평가한다.  
                 
※ 항상 최근의 관련조치 뿐만 아니라 최신 설계/공정 단계를 반영하고 양산 시작이후에  
   발생하는 것도 포함하여야 한다.            
                 
기타. 용어의 정의              
                 
1.FMEA(FAILURE MODE and EFFECT ANALYSIS : 고장형태 및 영향분석)      
과거 유사제품이 고객에게 인도되어 어떠한 영향을 미치며 그 원인은 어디에 있는 가를     
추정하여 개발단계 및 양산단계에서 문제점을 추출, 제거하여 고객에게 양질의 제품을     
제공하기 위한 기법을 말한다.            
2. 설계 FMEA              
설계/공정 단계에서의 잠재적 고장 형태 및 영향 분석        
3. 공정 FMEA              
제조 및 조립공정에서의 잠재적 고장형태 및 영향 분석        
4. 심각도                
고장의 발생이 고객에게 어떤 영향을 미치는지에 대한 영향의 정도를 표시      
5. 발생도                
고장발생 확률을 1에서 10까지의 척도          
6. 검출도                
고장의 원인이나 고장형태를 제품이 고객에게 도달하기 전에 찾아낼 수 있는 확률    
7. 위험 우선순위              
고장 형태의 상대적 우선순위를 나타낸 것으로 위험 우선순위가 높으면       
그 고장형태는 그만큼 심각하다는 것을 의미          
8. 특별특성              
제품의 예상되는 산포가 제품의 아전 또는 정부규격 및 법규준서에 현저히 영향을 미치거나   
고객이 제품을 만족하는데 현저히 영향을 미칠 수 있는 제품 특성을 지정한 요구가   
있을 시는 고객의 지정 방법에 따른다.          




 

 

 

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5.                               
 
6.                           
 
7.                               
 
8.                                       
 

 
 
 
구분               
직책      
성명      
서명      
일자 / / /
작성팀 품질관리부 등록처  
관련부서                
        /
        /
        /



차수 ()정일 시행일 주 요 개 정 내 용
       
       
       
       
       
                         

1.   

본 규정은 강하넷㈜ (이하 당사라 한다)의 양산 공정에서 발생 될 수 있는 잠재적인 고장 형태를 명확히 하여 이들에 대한 요인을 분석하여 사전에 적절한 대책을 세우고 개선하여 문제를 예방하는데 그 목적이 있다.

 

2. 적용범위

본 지침은 양산중인 잠재적 고장 형태가 고객에게 미칠 수 있는 영향을 분석하여 이러한 고장을 감소 시키기 위한 활동에 대하여 적용한다.

 

3. 용어의 정의

3.1 FMEA (FAILURE MODE EFFECTS ANALYSIS)

예상 가능한 모든 고장의 형태가 고객에게 어떤 영향을 미치며 그 고장 원인은 어디에 있는가를 예측하여 공정 단계에서 모든 문제점을 제거하여 양산 후에는 문제점이 없는 양질의 제품을 고객에게 제공하기 위한 수법을 말한다.

 

3.2 심각도(SEVERITY)

고장의 발생이 고객에게 어떤 영향(결과)를 미치는지에 대한 정도를 1부터 10까지 등급으로 분류하여 영향력은 고장 영향에 의한 것이기 때문에 고장영향으로 나타낼 수 있는 고장원인(특정한 고장을 일으키는 고장원인) 에 대해서도 동일한 기준에 영향력을 산출한다

 

3.3 발생도 (OCCURRENCE)

특별한 고장의 잠재적 원인/구조 고장이 일어날 가능성으로, 평가기준은 1에서 10단계까지의 등급으로 분류한다.

 

3.4 검출도 (DETECTION)

고장의 원인이나 고장의 형태를 제품이 고객에게 도달하기 전에 찾아낼 수 있는 확률로 표시하여 1부터 10까지 등급으로 분류한다.

 

3.5 위험우선 순위도(RPN)

고장 형태의 상대적 우선 순위를 나타내는 것으로 위험 우선 순위도가 높으면 그 고장 형태는 그만큼 심각하다는 것을 의미한다.

 *** R P N  = 심각도 X 발생도 X 검출도

 

 

 

4. 책임과 권한

4.1 생산팀장

1)  공정 FMEA 작성, 검토, 승인

2)  공정 FMEA 전반적인 업무 주관

3)  주요제품 중에서 공정 FMEA 대상을 선정

4)  제품 개발초기에 공정 FMEA 실시 및 그 결과를 제품 개발에 반영[양산 후 문제 최소화]

5)  공정 FMEA 활동에 따른 상호 기능팀 운영

6)  양산 중 설계 및 공정변경요인 발생 시 공정 FMEA 개정 요청

 

4.2 품질관리팀장

신제품개발, 공정변경, 4M변경 등으로 공정FMEA 변경요청 시 관련 문서 (관리계획서, 검사기준서 등)를 제·개정

 

5. 업무절차

5.1 실시대상 선정

1)  관련팀장은 대상을 선정할 때에는 부품에 대해서 사용경험 유, 무 또는 차이, 사용조건 및 제조조건의 차이를 기초로 신뢰성 GRADE를 판정하여 대상을 선정하며 공정 FMEA 대상품은 아래에 준하여 선정한다.

  신규 개발된 제품의 공정 계획 시 생산팀장이 필요하다고 인정 할 때

  제품(재질) 사양, 제조 설비, 작업 방법(조건)등의 변경에 따라 관련팀장이 필요하다고 인정할 때(공정관리)

  고객에 의해 문제가 발생부품의 제조 공정으로서 관련팀장이 필요하다고 인정할 때(공정개선)

 

5.2 공정FMEA 활용시기

제품의 생산을 위한 금형 및 치공구 준비에 앞서 타당성 확인단계 또는 그 이전에 실시 해야 하며 개개의 구성품에서부터 조립품까지 모든 제조공정을 고려해야 한다.

 

5.3 신뢰성 GRADE 설정

1)  생산팀장은 신제품에 사용되는 모든 부품에 대하여 신규부품, 유사부품, 동일부품으로 구분하고 신뢰성 GRADE 판정기준을 아래와 같이 부여한다.

  신규부품: 신뢰성에 관계 있는 구조, 재료가 종래 차종과 아주 다른 것

  유사부품: 신뢰성에 관계 잇는 구조, 재료가 종래 차종과 일부 바뀐 것

  동일부품: 신뢰성에 관계 있는 구조, 재료가 종래 차종과 동일 한 것

  다른조건: 사용조건 또는 제조조건의 차이가 종래 차종에 비해 많이 다른              (20% 이상)

  유사조건: 사용조건 또는 제조조건의 차이가 종래 차종에 비해 약간 다른 것(10~20% 정도)

  동일조건: 사용조건 또는 제조조건의 차이가 종래 차종에 비해 비슷한 것(10% 이하)

  미사용  : 지금까지 당사에서 제조해본 경험이 없는 제품

 

구분 신 규 부 품 유 사 부 품 동 일 부 품
조건

 

 

GRADE

미사용 다른
조건
유사
조건
동일
조건
다른
조건
유사
조건
동일
조건
유사
조건
동일
조건
AAA                
AA                
A              
B              
C              
D                
범례  공정FMEA적용           공정FMEA 미적용

 

5.4 팀 구성 및 자료준비

생산팀장은 상호기능팀 구성 및 실시시기, 구성인원을 관련팀장과 협의하여 정하고 공정FMEA의 실시에 앞서 자료 및 적절한 시험방법 조건을 설정하기 위하여 필요한 부품의 환경조건에 대한 자료를 준비한다.

 

5.5 공정FMEA 전개순서

1)  상호기능팀이 예비공정 흐름도를 작성하여 해당 제품의 공정분석을 철저하게 정리하고 관련 부품과의 기능적 결합에 의해 최종적으로 SYSTEM과의 임무달성 기능을 표시한다.

2)  상호기능팀은 제품이 어떤 사용 조건, 환경 조건하에서 기능을 상실하는지를 예상하여 고장의 형태를 기입하고 고장은 일어난다는 전제하에 고장형태를 나열한다.

3)  고장의 영향은 고장형태가 고객에게 직접 또는 간접적으로 어떠한 영향을 미치는가를 나타내는 것을 말한다.

 

5.6 공정 FMEA 작성 방법

 ISO 9001 참고 매뉴얼 잠재적 고장형태 및 영향분석참조

 

5.7 공정 FMEA의 개정 및 재검토

공정 FMEA의 개정은 최초 작성 시 와 동일한 절차를 따른다.

1)  최신개정 상태를 식별 할 수 있도록 서식의 개정일자/개정번호를 기입한다.

2)  개정된 내용 또는 치수는 밑줄표시를 한다.

3)  변경사항이 발생하거나 잠재적 고장 형태의 발생 가능성을 지속적으로 감소시키기 위한 개선활동을 통하여 추가정보가 얻어질 때까지 계속해서 개정해야 한다.

4)  양산중 설계 / 공정변경이 발생하여 공정 FMEA 변동 요인이 있는 경우 생산팀장은 관련팀의 해당담당자를 소집하여 CFT팀을 구성하고 FMEA 회의를 실시하여 해당 FMEA을 갱신하여야 한다.

 

6. 기록 및 양식

다음의 기록은 품질기록관리 절차서에 따라 품질기록으로 관리되어야 한다.

NO. 품 질 기 록 및 양 식 명 보존년한 주관팀 비고
01 공정 FMEA 영구 생산팀  

       

 

7. 관련문서

1) 제품 개발 절차서

 





 

 

 

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