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- 목차 -

 

1.         목적                                                                                                                                                                         

            

2.         적용범위                                                                                                                                       

 

3.         검토기준                                                                                                                                       

 

4.    검토결과 처리                                                                                                                             

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

개정번호

작성일

     

01

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

1.          목적

            

기준서는 계약검토시 고객의 요구사항을 검토.확인하는 기준을 제시하고 그에 따른 업무처리의 범위를 규정하는 목적이 있다.

 

 

2.          적용범위

 

기준서는 계약검토 업무중 고객의 사양을 검토하는 업무에 대하여 적용한다.

 

 

3.          검토기준

 

고객과의 상담 주문접수, 계약 등의 업무를 진행하는 영업부서 또는 실무자는 다음의 3.1 항에서 3.8 항까지의 기준에 따라 고객의 사양을 검토하고 확인한다.

 

3.1             DESCRIPTION – LASER MARKING SYSTEM (STRIP) (1)

FEATURES AND STRUCTURES

 

-          STACK MAGAZINE ON / OFF LOADING SYSTEM WITH AUTOMATIC DEVICE CHANGE BY PROGRAMMING.

-          FLEXIBLE AUTOMATIC FEEDING MECHANISM TO ACCOMMODATE SPECIFIED PKG TYPE WITH AUTOMATIC LEAD / PKG CHANGE MODE.

-          SERVO OR STEP MOTOR WITH BELT DRIVEN FEEDING SYSTEM.

-          PRECLEANING SYATION WITH MECHANICAL BRUSHING AND IONIZED AIR BLOWER.

-          DETECTOR FOR MISLOADING AND MISORIENTATED STRIPS.

-          POST CLEAING STATION WITH VACUUM SUCTION.

-          LASER GENERATOR TO BE MOUNTED ON THE HANDLER.

-          TOUCH PANEL PC WITH SPC FUNTION AND USER FRIENDLY MENU.

-          USER FRIENDLY AND EASY TO OPERATE.

-          PROGRAMMABLE LOGIC CONTROLLER OPERATED.  (PLC)

-          SAFETY INTERLOCKS / PROTECTIONS EQUIPPED.

-          CONVERSION TIME : WITHIN 5 MIN

-          HANDLER SPH     : 900 STRIPS / HOUR WITHOUT VISION CHECK.

-          MARKING ACCURACY: ± 1MIL.

-          VISION INSPECTION SYSTEM FOR MARKING QUALITY CHECK.

                                FOR ORIENTATIOIN CHECK.

-          UP TIME : 99%

-          FIRST PASS YIELD : 99.98%

 

3.2             DESCRIPTION – PAD (INK) MARKING MACHINE (STRIP) (2)

 

-     STACK MAGAZINE ON / OFF LOADING SYSTEM WITH PICK AND PLACE MECHANISM.

-     FLEXIBLE AUTOMATIC PROGRESSIVE OR SHUTTLE FEEDING MECHANISM TO ACCOMMODATE DIFFERENT LEAD / PKG WITH AUTOMATIC LEAD/PKG   

 

     CHANGE MODE.

-     PRECLEANING STATION WITH MECHANICAL BRUSHING AND IONIZED AIR BLOWER.

-     HYDROGEN FLAME OFF SYSTEM WITH H2 GENERATOR

-     DETECTOR FOR MISLOADING AND MISPOSITION OF STRIPS.

-     INK MARKING HEAD EQUIPPED.  (TECA TPX 350/250, MARKEM 530/597/534)

-     VISION INSPECTION SYSTEM WITH REJECT SORTER

-     IN LINE IR CURING SYSTEM WITH CONTROLLER OF CHAIN BELT SPEED AND TEMP READING.

-     COOLING DOWN STATION EQUIPPED.

-     SAFETY INTERLOCKS/PROTECTIONS EQUIPPED.

-     PLC CONTROL WITH DIAGNOSTIC PANEL.

-     CHANGE OVER TIME (CONVERSION)   : WITHIN 5 MIN

-     HANDLER SPH : 8200 - 900 STRIPS PER HOUR WITHOUT VISION CHECK.

-     CONVERSION KITS : MARKING SUPPORT BLOCK FOR FOCUSING AND MARKING MASK FOR H2 FLAME.

-          MARKING ACCURACY : ± 2 MIL

-          VISION INSPECTION SYSTEM FOR MARKING QUALITY CHECK

FOR ORIENTATION CHECK

-          UP TIME : 99%

-          FIRST PASS YIELD : 99.98%

 

3.3             DESCRIPTION – PAD (INK) MARKING MACHINE (STRIP) (3)

 

-          MULTI STACKING TRAY TO TRAY ON / OFF LOADING SYSTEM WITH AUTOMATIC TRAY CHANGE MECHANISM.

-          SERVO OR STEP MOTOR DRIVEN WITH ADJUSTABLE FEEDING SPEED.

-          PRECLEANING STATION WITH IONIZED AIR BLOWER.

-          DETECTOR FOR MISLOADING AND MISPOSION OF TRAY.

-          POST CLEANING STATIOIN WITH VACUUM SUCTION AND IONIZED AIR BLOWER.

-          LASER GENERATOR TO BE MOUNTED ON THE HANDLER.

-          SAFETY INTERLOCKS/PROTECTIONS EQUIPPED.

-          TOUCH PANEL PC WITH SPC FUNTIOIN AND USER FRIENTLY MENU.

-          PLC CONTROL WITH DIAGONOSTIC PANEL.

-          CHANGEOVER TIME (CONVERSION) : LESS THAN 5 MIN.

-          TRAY PER HOUR : 10 TRAYS PER HOUR WITHOUT VISION CHECK.

-          VISION INSPECTION SYSTEM FOR MARKING QUALITY CHECK.

FOR ORIENTATION CHECK OF UNITS IN TRAY.

-          CORRECTION SYSTEM OF MISORIENTATED UNITS IN TRAY AFTER VISION CHECK.

-          UP TIME : 99%

-          FIRST PASS YIELD : 99.98%

-          PRECLEANING STATION WITH MECHANICAL BRUSHING AND IONIZED AIR BLOWER.

 

3.4             DESCRIPTION – PAD (INK) MARKING MACHINE (STRIP) (4)

 

-          STACK MAGAZINE ON / OFF LOADING SYSTEM WITH PICK AND PLACE MECHANISM.

-          FIEXIBLE AUTOMATIC PROGRESSIVE FEEDING MECHANISM TO ACCOMMODATE DIFFERENT LEAD / PKG WITH AUTOMATIC LEAD / PKG CHANGE MODE.

-          PRECLEANING STATION WITH MECHANICAL BRUSHING AND IONIZED AIR BLOWER.

-     HYDROGEN FLAME OFF SYSTEM WITH H2 GENERATOR

-     DETECTOR FOR MISLOADING AND MISPOSITION OF STRIPS.

-     DONG YANG DIRECT MARKING HEAD EQUIPPED WITH X-Y-Z ADJUSTABLE TABLE.

-     VISION INSPECTION SYSTEM WITH REJECT SORTER

-     IN LINE UV CURING SYSTEM.

-     INSPECTIN STATION WITH MAGNIFIER (3X).

-     COOLING DOWN STATION EQUIPPED.

-     SAFETY INTEROCKS / PROTECTIONS EQUIPPED.

-     PLC CONTROL WITH DISGNOSTIC PANEL.

-     CHANGE OVER TIME (CONVERSION) : WITHIN 10 MIN.

-     SPM (STROKE PER MIN) : 40 SPM

-     CONVERSION KITS : MARKING SUPPORT BLOCK FOR FOCUSING AND MARKING MASK FOR H2 FLAME.

-          MARKING ACCURACY : ± 2MIL

-          VISION INSPECTION SYSTEM FOR MARKING QUALITY CHECK

FOR ORIENTATION CHECK

-     UP TIME : 99%

-     FIRST PASS YIELD : 99.98%

 

3.5             DESCRIPTION – PAD (INK) MARKING MACHINE (STRIP) (5)

 

-     MULTI STACKING TRAY TO TRAY ON / OFF LOADING SYSTEM WITH AUTOMATIC

TRAY CHANGE MECHANISM.

                           -            SERVO OR STEP MOTOR DRIVEN WITH ADJUSTABLE FEEDING SPEED.

                           -            PRECLEANING STATION WITH IONIZED AIR BLOWER.

                           -            DETECTOR FOR MISLOADING AND MISPOSION OF TRAY.

                           -            POST CLEANING STATION WITH VACUUM SUCTION AND IONIZED AIR BLOWER.

                           -            INK MARKING HEAD EQUIPPED (TECA 250, 350 OR MAREM 597, 534)

                           -            SAFETY INTERLOCKS / PRTECTIONS EQUIPPED.

                           -            TOUCH PANEL PC WITH SPC FUNTIONS AND USER FRIENTLY MENU.

                           -            PLC CONTROL WITH DIAGONOSTIC PANEL.

                           -            CHANGEOVER TIME (CONVERSION) : LESS THAN 5 MIN.

                           -            TRAY PER HOUR : 10 TRAYS PER HOUR WITHOUT VISION CHECK.

                           -            VISION INSPECTION SYSTEM FOR MARKING QUALITY CHECK.

                                        FOR ORIENTATION CHECK OF UNITS IN TRAY.

-     CORRECTION SYSTEM OF MISORIENTATED UNITS IN TRAY AFTER VISION CHECK.

                           -            UP TIME : 99%

                           -            FIRST PASS YIELD ; 99.98%

 

3.6             DESCRIPTION – UNIT INK PAD MARKING MACHINE (TUBE) (6)

LASER MARKING MACHINE (TUBE)

 

-          MULTI TUBE TO TUBE ON / OFF LOADING SYSTEM.

-          AUTOMATIC FEEDING MECHANISM WITH AUTOMATIC DEVICE CHANGING BY PUSH A BLOWER.

-          PRECLEANING STATION WITH MECHANICAL BRUSHING AND IONIZED AIR BLOWER.

-          HYDROGEN FLAME OFF SYSTEM WITH H2 GENERATOR

-          DETECTOR FOR MISLOADING AND MISPOSITION OF STRIPS.

-          MARKING HEAD (INK MARKING, DIRECT, OFF MARKING, LASER MARKING HEAD)

-          MARKING MASK FOR PREVENTING OF LEAD CONTAMINATIOIN AND LEAD BENT (DAMAGE)

-          PRESION CARRIERS FOR UNIT BEEDING.

-          VISION INSPECTION SYSTEM WITH REJECT SORTER

-          IN LINE UV CURING SYSTEM.

-          INSPECTION STATIOIN WITH MAGNIFIER (3X)

-          COOLING DOWN STATIOIN EQUIPPED.

-          PLC CONTROL WITH DIAGNOSTIC PANEL.

-          CHANGE OVER TIME (CONVERSION) : WITHIN 5 MIN.

-          UPH : 6,000 UNIT FOR 3 UP

-          CONVERSION KITS : MARKING SUPPORT BLOCK FOR FOCUSING AND MARKING MASK FOR H2 FLAME.

-          MARKING ACCURACY : ± 2MIL

-          VISION INSPECTION SYSTEM FOR MARKING QUALITY CHECK

FOR ORIENTATION CHECK

-          UP TIME : 99%

-          FIRST PASS YIELD : 99.98%

 

3.7             DESCRIPTION – TAP PKG REEL TO REEL MARKING MARKING MACHINE (7)

 

-          REEL TO REEL ON LOADING AND OFF LOADING SYSTEM.

-          AUTO FEEDING MECHANISM WITH ANTI SCRATCH.

-          IONIZED AIR BOWER EQUIPPED.

-          INK MARKING HEAD EQUIPPED (MARKEM 200 DX OR LASER MARKING HEAD)

-          SAFETY INTERLOCKS/PROTECTIONS EQUIPPED.

-          TOUCH PANEL PC WITH SPC FUNTIOIN AND USER FRIENTLY MENU.

-          PLC CONTROL WITH DIAGONOSTIC PANEL.

-          CHANGEOVER TIME (CONVERSION) : LESS THAN 5 MIN

-          VISION INSPECTION SYSTEM FOR MARKING QUALITY CHECK.

-          SINGULATION STATION OF DEFECTIVE UNITS FOR REJECTS.

-          UP TIME : 99%

-          FIRST PASS YIELD : 99.98%

 

3.8             DESCRIPTION – GENERAL FEATURES WITH OPTIONAL CONDITION CLASSIFIED BY EACHSECTION OF MARKING SYSTEM

 

- ON LOADING -

STACK MAGAZINE (SINGLE) FOR STRIP MARKING

MULTI MAGAZINE FROM 2 THROUGH 4 MAGAZINE (OPTION)

MULTI CASSETTE MAGAZINE FOR BGA PKG

MULTI TUBE FOR TUBE TO TUBE UNIT MARKING

MULTI TRAY FOR TRAY TO TRAY UNIT MARKING

 

- ORIENTATION CHECK           -

MISORIENTED L/F CHECK BY SENSOR OR VISION SYSTEM FOR STRIP/UNIT MARKING

 

- INDEXING       -

SERVO/STEP OR AC MOTOR DRIVEN

RUETHANE BELT FEEDING OR INDEXING PIN

 

- PRECLEANING ZONE             -

MECHANICAL BRUSH

IONIZED AIR BLOWER

HYDROGEN FLAME OFF WITH H2 GENERATOR

HOT AIR

 

- MARKING ZONE                      -

MARKING HEAD FOR INK (PAD) MARKING (TECA TPX 350, 250 / MARKEM 530, 534, 597 AND ETC)

MARKING HEAD FOR LASER MARKING (ROFIN SINAR, EO TECHNICS, GENERAL SCANNING AND ETC)

SUCTION HOOD FOR LASER MARKING

 

- MARKING INSPECTION ZONE                        -

VISUAL INSPECTION BY MAGNIFIER WITH REFECT SORTER

AUTO VISION INSPECTION SYSTEM WITH REFECT SORTER

 

- CURING ZONE            -

IR CURING FOR INK MARKING (STRIP MARKING)

UV CURING FOR INK MARKING (STRIP/UNIT/TRAY MARKING)

COOLING DOWN STATION AFTER CURING

TEMP READING AND CHAIN BELT FEEDING SPEED ADJUSTMENT

 

- OFF LOADING ZONE -

STACK MAGAZINE (SINGLE) FOR STRIP MARKING

MULTI MAGAZINE FROM 2 THROUGH 4 MAGAZINE (OPTION)

MULTI CASSETTE MAGAZINE FOR BGA PKG

MULTI TUBE

MULTI TRAY

 

 

4.          검토결과 처리

 

4.1             검토결과 고객의 사양이 기준서와 일치하거나 또는 범위내일 경우에는 영업부 자체에서 검토를 종결한다.

 

4.2             고객의 사양이 기준서의 범위를 벗어나거나 해당항목이 없을 경우에는 개발실로 개발검토의뢰서를 발행하여 해당사항의 검토를 의뢰하여야 한다.

 

4.3             기준서에 명시되지 않은 사항은 계약검토업무 절차서에 따른다.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

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FMEA 운영지침서


강하넷

 

문서번호

QI-0201

제정일자

 

FMEA 운영 지침서

2차 개정

 

PAGE

1 / 13

 

 

 

 

 

- 목 차 -

 

 

1. 적용범위

2. 목 적

3. 용어의 정의

4. 책임과 권한

5. 업무 절차

6. 관 련 표 준.

7. 기록 관리 및 보존

 

 

 

 

 

 

 

구 분

작 성

검 토

승 인

등 록

 

부 서 명

부수

부 서

 

 

 

 

공 장 장

1

직 책

 

 

 

 

 

 

1

성 명

 

 

 

 

 

 

1

서 명

 

 

 

 

 

1

날 짜

 

 

 

 

 

 

1

 

 

 

개정 No

,개정일

주 요 개 정 내 용

 

 

1

1

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

관 리 본

 

 

 

비 관 리 본

 

 

FP-001-01 Rev.1

 

A4

FMEA 운영 지침서

문 서

번 호

QI-0201-T03

개정

번호

 

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1. 적용범위

본 지침은 제품/공정특별특성에 대하여 다음과 같이 구분하여 적용한다.

- 설계 FMEA : 신규제품, 변경제품, 새로운 적용조건이나 환경에서의 이관제품

- 공정 FMEA : 신규제품, 변경제품, 새로운 적용조건이나 환경에서의 이관 제품공정

 

2. 목 적

제품/공정의 잠재적 고장형태를 확인하고 고장의 원인을 추정하여 고장발생의 기회를 줄이거나 제

거하기 위한 시정조치를 함으로써 고객에게 양질의 제품을 제공하는데 그 목적이 있다.

 

3. 용어의 정리

3.1 FMEA(Failure Mode and Effect Analysis : 고장형태 및 영향분석)

제품/공정에 대하여 예상 가능한 범위까지 잠재적 고장형태와 연관해서 원인/메커니즘이 고려되

고 지정된다는 것을 보장하는 수단으로 책임 있는 설계 엔지니어 또는 팀에 의해 최초로 활용되

어지는 분석적 기법

3.2 D-FMEA(Design Failure Mode and Effect Analysis : 설계 FMEA)

설계 FMEA는 가능한 범위까지 잠재적 고장형태와 이에 연관된 원인/메커니즘이 고려되고 지정

된다는 것을 보장하는 수단으로 책임 있는 설계 엔지니어 또는 팀에 의해 최초로 활용되어지는

분석적 기법

3.3 P-FMEA(Process Failure Mode and Effect Analysis : 공정 FMEA)

공정 FMEA는 가능한 범위까지 잠재적 고장형태와 이에 연관된 원인/메커니즘이 고려되고 지정

된다는 것을 보장하는 수단으로 책임 있는 제조 엔지니어 또는 팀에 의해 최초로 활용되어지는

분석적 기법

3.4 R.P.N(Risk, Priority Number : 위험우선순위)

위험우선순위는 심각도(S), 발생도(O), 검출도(D) 등급의 곱으로 설계 및 공정위험에 대한 결과치.

3.5 고객

(1) 설계 FMEA에서의 고객에 대한 정의는 최종 사용자뿐만 아니라 차량이나 상위의 조립품에 대

한 책임 있는 엔지니어/, 혹은 제조, 조립, 서비스 분야에서 활동하는 제조공정의 책임 있는

엔지니어

(2) 공정 FMEA에서의 고객에 대한 정의는 보통 최종사용자를 말한다. 또한 고객은 서비스 작업뿐

만 아니라 연속적인 제조/조립작업(후공정)이 될 수 있다.

 

4. 책임과 권한

4.1 개발부서장

(1) 설계 FMEA운영 및 운영성과에 대한 승인

(2) 고객의 승인 절차에서 요구하고 있는 승인부품의 특별특성에 대한 FMEA 실시

(3) 기준치 이상인 RPN 지수에 대한 조치 시행 및 확인

(4) RPN지수와 관계없이 높은 심각도 등급에 대한 조치 시행 및 확인

4.2 생산부서장

(1) 공정 FMEA운영 및 운영성과에 대한 승인

(2) 고객의 승인 절차에서 요구하고 있는 승인부품의 특별특성에 대한 FMEA 실시

FP-001-02 Rev.1

 

A4

 

FMEA 운영 지침

문 서

번 호

QI-0201-T03

개정

번호

 

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(3) 기준치 이상인 RPN 지수에 대한 조치 시행 및 확인

(4) RPN지수와 관계없이 높은 심각도 등급에 대한 조치 시행 및 확인

4.3 C.F.T

(1) 공정 및 설계 FMEA를 주관

(2) FMEA 실시 결과에 대한 개선 실시.

 

5. 업무절차

5.1 FMEA실시 시기

(1) 설계 FMEA

- 설계개념의 마무리 시점이나 제품설계 완료 이전에 시작하여야 하고

- 개발단계 중 변경사항/추가정보가 얻어질 때 계속해서 갱신되어야 하며

- 제품도면이 금형 및 치구, 공구준비를 위해 배포되기 전에 완료되어야 한다.

(2) 공정 FMEA

제품생산을 위한 금형, 치구, 공구 준비에 앞서 제조 타당성 확인단계 및 그 이전에 실시한다.

5.2 설계 FMEA

'설계 FMEA SHEET(FI-0201-T31)'는 아래의 작성요령에 따라 작성한다.

(1) FMEA 번호

문서추적을 위해 사용될 수 있는 설계 FMEA 문서번호를 기입한다.

(2) 시스템, 기종, 품명, 품번

분석의 적당한 수준을 나타내고 분석되어야 할 시스템, 기종, 품명, 품번 기입한다.

(3) 설계 책임

부서, 부문 등을 기입한다. 또한 알고 있다면 공급자 이름을 기입한다.

(4) 핵심팀

임무의 파악과 수행에 권한을 가진 책임 있는 인원과 부서의 이름을 기입한다.

(5) 작성자

설계 FMEA 작성책임자의 이름, 전화번호, 회사명을 기입한다.

(6) 완료예정일

계획된 양산도면 배포일자를 초과하지 않는 초기의 설계 FMEA완료 예정일을 기입한다.

(7) 결재

설계 FMEA는 작성책임자는 반드시 책임권자의 검토 및 승인을 득한다.

(8) 개정이력

최초 설계 FMEA 작성일자와 개정일자를 기입한다.

(9) 부품/기능

. 분석하고자 하는 부품의 이름과 번호를 기입한다.

. 최초 배포 전에는 임시 번호를 사용한다.

. 분석하고자 하는 부품의 기능을 가능한 한 간단 명료하게 기입한다.

. 시스템 작동에 관련된 환경 정보를 포함한다.(: 온도/압력/습도의 범위)

. 서로 다른 잠재적 고장형태가 한가지 이상일 경우 모든 기능을 분리하여 나열한다.

(10) 잠재적 고장형태

. 특정부품과 부품기능에 대한 각각의 잠재적 고장형태를 나열한다.

. 고장이 발생할 수 있으나 반드시 발생하는 것은 아니라고 가정한다.

FP-001-02 Rev.1

 

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FMEA 운영 지침

문 서

번 호

QI-0201-T03

개정

번호

 

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. 전형적인 고장형태가 한가지 이상일 경우 모든 기능을 분리하여 나열한다.

- 균열(CRACK) . - 고착(SLICKING)

- 변형(DEFORMED) - 전기단락(SHORT CIRCUITRICAL)

- 느슨함(LOOSENDE) - 산화(OXIDIZED)

- 누수, 누유(LEAKING) - 파손(FRACTURED)

주의 : 잠재적 고장형태는 고객이 감지하는 증상이 아닌 물리적혹은 기술적표현으로

설명되어야 한다.

(11) 고장의 잠재적 영향(POTENTIAL EFFECTS OF FAILURE)

. 잠재적 고장형태가 분석하고자 하는 특정 시스템, 구성품의 기능에 미치는 고장영향을 기술

한다.

. 그 기능이 안전이나 법규에 만족되지 않을 수 있으며 명확히 명시한다.

. 전형적인 고장영향을 다음과 같으나 이에 국한하지 않는다.

- 소음(NOISE). - 거칠음(ROUGH)

- 불규칙적인 작동(ERRATIC OPERATION) - 작동불능(INOPERATIVE)

- 조잡한 외관(POOR APPEARANCE) - 불쾌한 냄새(UNPLEASANT ODOR)

- 불안정성(UNSTABLE). - 작동저하(OPERATION IMPAIRED)

- 간헐적인 작동(INTERMITTENT)

(12) 심각도(SEVERITY)

. 잠재적 고장형태가 시스템, 구성품 또는 고객에게 미치는 영향의 정도를 평가한다.

. 심각도 등급은 아래 [1-1] 심각도 평가 기준표에 따라 1-10등급으로 평가되며, 7등급이상

인 경우는 위험우선순위(RPN)에 관계없이 NTJS 조치하여야 한다.

. 심각도 등급의 감소는 오직 설계변경에 의해서 영향을 받을 수 있다.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

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FMEA 운영 지침

문 서

번 호

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번호

 

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[1-1] 심각도 평가 기준표

영향

기준:영향의 심각도

등급

경고없는 위험

잠재적 고장형태가 경고 없이 자동차 운행에 영향을 미치거나 정부

법규에 대해 불일치 사항이 포함될 때의 매우 높은 심각도 등급

10

경고있는 위험

잠재적 고장형태가 경고 없이 자동차 운행에 영향을 미치거나 정부

법규에 대해 불일치 사항이 포함될 때의 매우 높은 심각도 등급

9

매우높음

주요한 기능을 상실하면서 자동차/부품이 작동 불능

8

높음

자동차/부품이 작동하지만 성능이 떨어짐, 고객 불만족

7

보통

자동차/부품이 작동하지만 몇 가지 편의부품의 성능이 떨어짐

고객이 불편을 경험함

6

낮음

자동차/부품이 작동하지만 몇 가지 편의부품의 성능이 떨어짐

고객의 일부가 불만족을 경험함

5

매우낮음

FIT & FINISH/SQUEAK & RATTLE항목이 부적합함

대부분의 고객에 의해 인지되는 결함

4

경미

FIT & FINISH/SQUEAK & RATTLE항목이 부적합함

평균적인 고객에 의해 인지되는 결함

3

매우경미

FIT & FINISH/SQUEAK & RATTLE항목이 부적합함

예민한 고객에 의해 인지되는 결함

2

없음

영향 없음

1

(13) 분류

특별공정관리(통계적 공정관리)가 요구되는 부품은 아래와 같이 명기한다.

- CC (CRITICAL CHARACTERISTICS) : 법규 안전 관련 특성으로 SPC 필요

- SC (SIGNIFICANT CHARACTERISTICS) : 고객 만족 관련 특성으로 SPC 필요

(14) 고장의 잠재적 원인/메커니즘(MECHANISM : 기계작용, 기계장치/기구)

. 각 고장형태에 대해 고장 원인/메커니즘의 가능한 범위까지 기술한다.

. 고장의 잠재적 원인은 설계 취약성의 증거로 정의되고, 그 결과는 고장 형태이다.

다 전형적인 고장원인은 다음과 같으나 이에 국한하지 않는다.

- 잘못된 재료사양 - 부적절한 설계수명 추정

- 과부하 - 불충분한 보전 지침

- 사용환경에 대한 불충분한 고려 - 잘못된 연산방식

. 전형적인 고장 메커니즘은 다음과 같으나 이에 국한하지 않는다.

- 휘어짐 늘어짐

- 피로 마모

- 재료의 불안정성 부식

(15) 발생도(OCCURRENCE)

. 특정한 고장원인/메커니즘이 발생할 가능성을 아래 [1-2] 발생도 평가 기준표에 따라

1-10등급으로 추정한다. 발생도 평가할 때는 다음과 같은 질문을 고려한다.

 

FP-001-02 Rev.1

A4

 

FMEA 운영 지침

문 서

번 호

QI-0201-T03

개정

번호

 

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- 유사부품이나 서비스 이력/필드사레는 무엇인가?

- 지난번 수준의 구성품이나 시스템에서 얼마나 중요한 변경이 있었는가?

- 구성품이 지난번 수준의 구성품과 현저하게 다른가?

- 구성품이 완전히 새로운가?

- 구성품 적용이 변경되었는가?

- 환경의 변화는 무엇인가?

- 기대되는 비교 가능한 발생율을 추정하기 위해 기술적 분석이 이용되었는가?

. 하나 이상의 고장형태의 원인/메커니즘은 설계변경을 통하여 제거하거나 조절하는 것만이

발생도 등급 감소에 영향을 줄 수 있는 유일한 방법이다.

[1-2]발생도 평가 기준표

고장확률

고장가능비율

등급

매우높음 :고장은 거의 필연적이다

2개중 1개 이상

10

3개중 1

9

높음 : 반복적인 고장

8개중 1

8

20개중 1

7

보통 : 때때로의 고장

80개중 1

6

400개중 1

5

낮음 : 상대적으로 적은 고장

2,000개중 1

4

15,000개중 1

3

희박 : 고장의 거의 없음

150,000개중 1

2

1,500,000개중 1개 이하

1

(16) 현 설계 관리

. 잠재적 고장원인/메커니즘에 대한 설계 적절성을 보장할 수 있는 예방, 설계검토/검증 활동

또는 동일하거나 유사한 설계에 사용되고 있는 활동들을 기술한다.

. 고려해야 할 설계관리/특성의 3가지 유형은 다음과 같다.

- 원인/메커니즘이나 고장형태/영향을 발생을 예방하거나, 발생율을 줄인다.

- 원인/메커니즘을 찾아내고 시정조치를 이끌어낸다

- 고장형태를 찾아낸다.

(17) 검출도

. 잠재적 고장원인/메커니즘을 검출해 내기 위한 현 설계관리의 능력을 아래 [1-3] 검출도

평가 기준표에 따라 1-6등급으로 평가한다.

. 낮은 등급을 얻기 위해서는 계획된 설계관리가 개선되어야 한다.

(, 예방, 설계 유효성 확인, 설계검증활동의 개선)

 

 

 

 

 

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[1-3] 검출도 평가 기준표

검 출 도

기준 : 설계관리의 의한 검출가능성

등급

없음

잠재적 원인/메커니즘과 그 이후의 고장형태를 검출할 수 없다.

6

희박

설계관리를 통해 잠재적 원인/메커니즘과 그 이후의 고장형태를 검출할 능력이 희박하다.

5

낮음

설계관리를 통해 잠재적 원인/메커니즘과 그 이후의 고장형태를 검출할 능력이 낮다.

4

보통

설계관리를 통해 잠재적 원인/메커니즘과 그 이후의 고장형태를 검출할 능력이 보통이다.

3

높음

설계관리를 통해 잠재적 원인/메커니즘과 그 이후의 고장형태를 검출할 능력이 높다.

2

최상

설계관리를 통해 잠재적 원인/메커니즘과 그 이후의 고장형태를

검출할 능력이 최상이다.

1

(18) 위험우선순위(RPN : RISK PRIORITY NUMBER)

. 위험 우선 순위(RPN)는 심각도(S), 발생도(O), 검출도(D)등급이 곱으로 설계 위험에 대한

결과치 이다.

RPN = (S) X (O) X (D)

. RPN 지수로 설계를 함에 있어 고려해야할 우선 순위를 결정한다.

(19) 권고조치사항

. RPN 지수가 70 이상인 경우 설계 엔지니어/팀에 의해 계산상의 위험을 줄이기 위한 권고조

치 내용을 기술한다.

. 심각도 등급이 7등급 이상인 경우는 RPN 지수에 관계없이 권고조치 내용을 기술한다.

. 특정한 원인에 대한 권고조치사항이 없으면 해당란에 없음이라고 기입한다.

. 설계 엔지니어/팀은 권고조치사항에 대한 시정조치 활동을 한다.

. 이러한 활동은 다음사항이 고려되어야 하나 이에 국한하지 않는다.

- 실험계획법

- 개정된 시험계획(REVISED TEST PLAN)

- 개정된 설계

- 개정된 재질 사양

(20) 책임(권고조치사항에 대한)

권고조치사항에 대해 책임질 수 있는 조직과 개인 및 목표완료 예정일을 기입한다.

(21) 조치내용

시정조치가 수행된 후 시정조치의 간략한 설명과 적용일자를 기입한다.

(22) 조치후 RPN

. 시정조치가 확인된 후 시정조치의 간략한 설명과 적용일자를 기입한다.

. 조치 후 RPN 지수를 계산하여 기입한다.

. 조치가 취해지지 않으면 RPN과 관련된 등급란은 공란으로 남겨둔다.

. 모든 조치 후 RPN 지수를 재 검토한다.

. 재 조치가 필요한 경우 19)에서 22)단계를 반복한다.

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(23) 후속조치

. 설계 FMEA는 살아있는 문서이며, 항상 최근의 관련조치 뿐만 아니라 최신설계단계를 반영

하고 양산 시작이후에 발생하는 것도 포함하여야 한다.

. 설계 책임자는 우려사항이 파악되고 권고조치사항이 수행된다는 것을 보장하는 몇가지 수단

을 가진다. 그것은 다음 사항이 포함되나 이에 국한하지 않는다.

- 설계 요구사항이 달성되었다는 보장

- 기술 도면과 사양 검토

- 조립/제조 문서에 대한 승인권자의 승인

- 공정 FMEA와 관리계획서 검토

5.3 공정 FMEA

5.3.1 공정 FMEA 실시

공정 FMEA를 실시하기 전에 공정기능 분석표(FI-0201-T32)에 공정기능 분석을 실시하고,

위험도가 높은 공정을 우선적으로 P-FMEA를 실시한다.

5.3.2 공정 FMEA SHEET(FI-0201-T31) 작성요령

(1) FMEA 번호

문서추적을 위해 사용될 수 있는 FMEA 문서번호를 기입한다.

(2) 시스템 또는 기종, 품명, 품번

분석의 적당한 수준을 나타내고 분석되어야 할 시스템, 기종, 품명, 품번을 기입한다.

(3) 공정 책임

부서, 부문 등을 기입한다. 또한 알고 있다면, 공급자 이름을 기입한다.

(4) 핵심팀

임무의 파악과 수행에 권한을 가진 책임 있는 인원과 부서의 이름을 기입한다.

(5) 작성자

공정 FMEA 작성 책임자의 이름, 전화번호, 회사명을 기입한다.

(6) 완료예정일

계획된 양산시작일(SOP)을 초과하지 않는 초기의 FMEA 완료예정일을 기입한다.

(7) 결재

FMEA 작성책임자는 반드시 책임권자의 검토 및 승인을 득해야 한다.

(8) 개정이력

최초 공정 FMEA는 작성일자와 개정일자를 기입한다.

(9) 공정 기능/요구 사항

. 분석되어야 할 공정 또는 작업(TURNING, DRILLING, TAPPING, ASSEMBLING)의 간단한 설명을

기입한다.

. 다른 잠재적 고장 형태를 갖는 많은 작업(조립)을 포함하는 공정인 경우 분리된 공정으로

작업을 열거하는 것이 바람직하다.

(10) 잠재적 고장 형태

. 구성품, 시스템 또는 공정특성에 기인되는 특별한 작업의 각 잠재적 고장형태를 기술한다.

. 고장이 발생할 수 있으나 반드시 발생하는 것은 아니라고 가정한다.

. 공정 엔지니어/팀은 다음과 같은 질문을 고려한다.

 

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- 공정/부품이 사양을 충족시키는데 있어 어떻게 실패하였는가?

- 기술사양과는 무관하게 고객(최종 사용자), 다음 작업, 또는 서비스 시 이의를 제기할 만한

것에 대해 고려하고 있는가?

. 전형적인 고장형태는 다음과 같으나 이에 국한하지 않는다.

- 구부러짐(BENT) - 금감(CRACK)

- 접지(GROUNDED). - 굳음(BINDING)

- 변형(DEFORMED) - 단선(OPEN DIRCUITED)

- 버어(BURRED) - 더러움(DIRTY)

- 단락(SHORT CIRCUITED) - 취급손상(HANDING DAMAGE)

- 부적합한 설치(IMPROPER SET-UP) - 공구마모(TOOL WORN)

 

(11) 고장의 잠재적 영향

. 잠재적 고장 형태가 고객에 미치는 영향을 기술한다.

. 고객은 다음 작업/작업장, 판매자 및 차량 소유자가 될 수 있다.

. 최종사용자에 대한 고장영향은 다음과 같은 제품 또는 시스템 성능의 용어로 언급한다.

- 소음(NOISE) - 거칠음(ROUGH)

- 불규칙적인 작동(ERRATIC OPERATION). - 작동불능 (INOPERATIVE)

- 조잡한 외관(POOR APPERANCE) - 불쾌한 냄새(UNPLEASANT ODOR)

- 불안정성(UNSTABLE). - 작동저하(OPERATION IMPAIRED)

- 과도한 작동력 요구(EXCESSIVE EFFORT REQUIRED)

- 차량컨트롤 저하(VEHICLE CONTROL IMPAIRED)

 

. 고객이 다음 작업, 작업장이라면 고장 영향은 공정/작업성능의 용어로 언급한다.

- 조임불가 - 조립불가 - BORE/TAP불가 - 연결 안됨

- 장착불가 - 불일치 - 접촉면 불일치 - 장비손상

- 작업자 위험

 

(12) 심각도(SEVERITY)

. 고장형태가 고객에게 미치는 영향의 심각한 정도를 평가한다.

. 심각도 단지 영향에만 적용된다

. 심각도 등급은 아래[2-1] 심각도 평가 기준표에 따라 1-10등급으로 평가되며, 7등급 이상

인 경우는 위험우선순위(RPN)에 관계없이 우선 조치하여야 한다.

. 만약 고장형태에 의해 영향을 받는 고객이 조립공장 또는 제품 사용자라면, 심각도의 평가

는 설계 FMEA, 설계엔지니어 및 순차 제조 또는 조립공장의 공정엔지니어의 지도를 받는다

 

 

 

 

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[2-1] 심각도 평가 기준표

영 향

기준 : 영향의 심각도

등급

경고없는 위험

설비 또는 작업자를 위험하게 할 수 있다.

차량운행에 영향을 미치며 사전 경고 없이 발생될 것이다.

정부법규에 대해 불일치사항을 포함

10

경고있는 위험

설비 또는 작업자를 위험하게 할 수 있다.

차량운행에 영향을 미치며 사전경고 후 발생 될 것이다.

정부법규에 대해 불일치사항을 포함

9

매우높음

공정에 중요한 영향을 줄 수 있고, 설비에 손상을 가할 수 있다.

차량/부품이 작동하지 않고, 고객은 매우 불만족해 한다.

8

높음

공정에 영향을 줄수 있고, 부품의 재작업이 필요할 수 있다.

차량/부품은 작동하나 고객은 불편을 느낀다.

7

보통

공정에 영향을 줄 수 있으나 심각한 문제로 발전될 가능성은 없다.

차량/부품은 작동하나 고객은 불편을 느낀다.

6

낮음

공정에 영향을 줄 수 있으나, 심각한 문제로 발전될 가능성은 없다.

고객은 다소 불편을 느낀다.

5

매우낮음

FIT & FINISH/SQUEAK & RATTLE 항목이 불일치 할 수 있다.

대부분의 고객이 인지하는 결함

4

경미

FIT & FINISH/SQUEAK & RATTLE 항목이 불일치 할 수 있다.

대부분의 고객이 인지하는 결함

3

매우경미

FIT & FINISH/SQUEAK & RATTLE 항목이 일치하나,

예민한 고객으로부터 인지되는 결함

2

없음

영향 없음

1

(13) 분류

. 특별공정관리(통계적 공정관리)가 요구되는 부품은 아래와 같이 명기한다.

- CC(CRITICAL CHARACTERISTICS) : 법규 안전 관련 특성으로 SPC 필요

- SC(SIGNIFICANT CHARACTERISTICS) : 고객 만족 관련 특성으로 SPC 필요

. 만약 이러한 분류가 공정 FMEA에서 파악되었다면 관리 항목 지정과 관련된 기술문서에 영

향을 미치므로 책임 있는 설계 엔지니어에게 통보한다.

(14) 고장의 잠재적 원인/메커니즘

. 각 고장형태에 대해 파악된 모든 이해 할 만한 고장원인을 가능한 범위까지 기술한다.

. 만약 원인이 고장형태 하나에만 연관된다면(, 원인에 대한 시정조치가 고장형태에 직접

조치된다면) 그때의 FMEA는 공정이 완전하다고 생각하게 된다. 그러나 대부분의 원인들은

하나의 고장형태에만 관련되어 있지 않으므로 원인의 시정조치 또는 관리를 위해서는 고장

의 주요 공헌자인 근원 원인을 결정하고 가장 쉽게 관리될 수 있도록 실험계획법 등이 고려

되어야 한다.

 

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. 전형적인 고장원인은 다음과 같으나 이에 국한하지는 않는다.

- 부적절한 토크 : 과다, 미달

- 부적절한 용접 : 전류, 통전시간, 가압력

- 부정확한 게이지 측정

- 부적절한 열처리 - 시간, 온도

- 불충분한 환기(GATING/VENTING)

- 불충분한 윤활 또는 윤활되지 않음

- 부품누락 또는 오장착

(15) 발생도(OCCURRENCE)

. 특정한 고장원인/메커니즘이 발생할 가능성을 아래 [2-2] 발생도 평가 기준표에 따라

1-10등급으로 추정한다.

. 잠재적 고장율은 공정이 가동되는 동안 예측되는 고장횟수에 근거한다. 만약 유사공정으로

부터 이용할 수 있다면 통계적 데이터를 발생도 등급을 결정하는데 이용한다.

[2-2] 발생도 평가 기준표

고장확률

고장가능비율

Cpk

등급

매우높음 :고장은 거의 필연적이다

2개중 1개 이상

<0.33

10

3개중 1

0.33

9

높음 : 반복적인 고장

8개중 1

0.51

8

20개중 1

0.67

7

보통 : 때때로의 고장

80개중 1

0.83

6

400개중 1

1.00

5

2,000개중 1

1.17

4

낮음 : 상대적으로 적은 고장

15,000개중 1

1.33

3

희박 : 고장의 거의 없음

150,000개중 1

1.50

2

1,500,000개중 1개 이하

1.67

1

(16) 현 공정관리

. 고장형태의 발생에서부터 가능한 범위까지 예방 또는 발생 할 수 있는 고장형태를 검출하는

관리방안을 기술한다.

. 관리방안은 고정구 실수방지(FIXTURE ERROR-PROOFING) 또는 SPC와 같은 공정관리 일수

있으며, 고장의 사후평가도 관리방안이 될 수 있다.

. 고려할 공정관리/특성의 3가지 유형은 다음과 같다.

A. 원인/메카니즘이나 고장형태/영향의 발생을 예방하거나, 발생율을 줄인다.

B. 원인/메카니즘을 찾아내고 시정조치를 이끌어낸다.

C. 고장형태를 찾아낸다.

(17) 검출도(DETECTION)

. 잠재적 고장원인/메카니즘을 검출해 내기 위한 현 공정관리의 능력을 아래 [2-3] 검출도

평가 기준표에 따라 1-6등급으로 평가한다.

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검 출 도

기준 : 공정관리에 의한 검출 가능성

등급

없음

고장형태를 검출하기 위해 사용할 수 있는 관리방안이 없음

6

희박

현관리에 의해 고장형태가 검출되기 희박하다.

5

낮음

현관리에 의해 고장형태가 검출될 확률이 낮다.

4

보통

현관리에 의해 고장형태가 검출될 확률이 보통이다.

3

높음

현관리에 의해 고장형태가 검출될 확률이 높다.

2

최상

현관리에 의해 고장형태가 검출될 확률이 최상이다.

신뢰성있는 검출관리법이 유사공정에서 알려져 있음

1

(18) 위험우선순위(RPN : RISK PRIORITY NUMBER)

. 위험우선순위(RPN)는 심각도(S), 발생도(O), 검출도(D)등급의 곱으로 공정위험에 대한 결과

치이다.

RPN = (S) X (O) X (D)

. RPN 지수로 공정에서 고려해야 할 우선 순위로 결정한다.

(19) 권고조치사항

. RPN 지수가 70 이상인 경우 공정 엔지니어/팀에 의해 고장을 제거하거나 줄이기 위한 권고

조치내용을 기술한다.

. 심각도 등급이 7등급 이상인 경우는 RPN 지수에 관계없이 권고조치 내용을 기술한다.

. 특정한 원인에 대한 권고조치사항이 없으면 해당란에 없음이라고 기입한다.

. 공정 엔지니어/팀은 권고조치사항에 대한 시정조치 활동을 한다.

. 조치 활동은 다음 사항이 고려되어야 하나 이에 국한하지 않는다.

- 발생 가능성을 줄이기 위해 공정 및 설계 개정이 요구된다.

- 통계적 기법을 이용한 공정의 시정조치에 관련된 조사결과는 지속적인 개선 및 결함 예방

을 위해 해당작업으로 피드 백 한다.

- 설계 및 공정의 변경만이 심각도 등급을 감소시킬 수 있다.

- 검출 확률을 증가시키기 위해 공정 및 설계의 변경이 요구된다.

(20) 책임(권고조치사항에 대한)

권고조치사항에 대해 책임질 수 있는 조작과 개인 및 목표완료 예정일을 기입한다.

(21) 조치내용

시정조치 수행 후 시정조치의 간략한 설명과 적용일자를 기입한다.

(22) 조치 후 RPN

. 시정조치가 확인된 후 심각도, 발생도, 검출도 등급 결과를 평가하고 기록한다.

. 조치 후 RPN 지수를 계산하여 기입한다.

. 조치가 취해지지 않으며 RPN과 관련된 등급란은 공란으로 남겨두어야 한다.

. 모든 조치 후 RPN 지수를 재 검토한다.

. 재 조치가 필요한 경우 (19)에서 (22)단계를 반복한다.

(23) 후속조치

. 공정 FMEA SHEET는 살아있는 문서이며, 항상 최근의 관련조치 뿐만 아니라 최신 설계단계

를 반영하고 양산 시작이후에 발생하는 것도 포함하여야 한다.

 

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문 서

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. 공정 책임자는 모든 권고조치사항이 수행되거나 적절히 확인되었다는 것을 승인권자의 승인

을 득하여 보장한다.

 

6. 관련표준

6.1 사전제품품질계획절차(QP-0201)

6.2 설계관리절차(QP-0401)

6.3 문서 및 자료관리절차(QP-0501)

6.4 품질기록관리절차(QP-1601)

6.5 교육/훈련절차(QP-1801)

6.6 상호기능팀운영지침(QI-0201-T01)

 

7. 기록의 관리 및 보존

본 지침에 관련된 기록은 품질기록관리절차서(QP-1601)'에 따라 유지관리하며 보존년한은 다음

과 같다.

순서

양식번호

양 식 명

작성부서

보존년한

비 고

1

FI-0201-T31 A

FI-0201-T31 B

설계 FMEA SHEET

기술개발과

영구

 

2

공정 FMEA SHEET

기술개발과

영구

 

3

FI-0201-T32

부품 기능 분석표

기술개발과

영구

 

4.

FI-0201-T33

공정 블록도

기술개발과

영구

 

5.

FI-0201-T34

FMEA 적용 대장

기술개발과

영구

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

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