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1.1 관리부로부터 계약 건에 대하여 생산의뢰를 접수 받는다.
 1.2 영업담당으로부터 생산의뢰를 접수하여 이를 근거로 생산 계획 을 수립한다.
 2.1 생산 작업 전에 문서관리 절차에 따라 다음과 같은 문서를 준비 한다.
      (1) 공정도               (2) 작업표준서
      (3) 도면, 시방서       (4) 제품 규격
 2.2 작업자 교육훈련
      원활한 작업수행을 위하여 작업자에게 필요한 교육 훈련을 교육훈련 절차에 따라 작업 전에 실시한다.
      공정검사원은 자격이 부여된 자를 배치한다. 
 2.3 장비 및 자재 준비
      생산계획을 확인하여 제품생산에 필요한 설비 및 치/공구를 사전 점검하고 준비한다.
 2.3 생산에 차질이 없도록 원·부 자재의 소요량을 파악하여 적기에 조달되도록 하여야 한다.
 2.4 작업 환경이 제품의 품질에 나쁜 영향을 미칠 경우 또는 고객의 고객의 특별한 요구 사항일 경우, 온도, 습도, 소음,  안전, 5S 준수 여부 등 작업환경에 대한 기준을 설정하고 관리하여야 한다.
 3.1 자재 수령
      작업 전에 생산에 필요한 자재를 수령한다.
 3.2 작업지시
      작업지시는 매일 아침 실시되는 조회를 통하여 당일 진행할 작업내용을 지시 및 숙지토록 한다.
 3.3 작업자는 작업표준, 관련 문서에 명시된 작업 기준에 따라 작업을 실시한다.
 
 3.4 작업자는 생산 진행 결과를 생산부서장에게 보고하고, 생산 담당은 작업일지에 작업내용을 기록하여 관리한다.
 3.5 공정이상 발생 처리
      작업자가 작업 중에 작업 기준을 벗어나는 공정이상이 발생된 경우 생산담당에게 보고하고, 다음과 같이 필요한 조치를 취하 여야 한다.
     (1) 작업자의 실수로 인한 문제는 교육훈련 절차에 따라 교육을 실시한다.
     (2) 작업방법 상의 문제인 경우에는 관련 문서를 변경하고 시행 한다.
     (3) 장비, 치/공구에 기인된 문제는 장비 및 치/공구의 수리/ 보수, 교환, 장비조건 변경 등의 조치를 취한다.
     (4) 원/부자재로 인한 문제는 재검사, 반품처리 및 공급 업체에 의한 대책수립, 자재변경 등의 조치를 취한다.
 3.6 검사자는 작업표준에 명시된 관리항목에 대하여 확인 또는 검사를 실시하고 결과를 일일작업현황에 기록한다.
 4.1 다음 사항을 고려하여 공정 검사를 진행하고 작업일지에 검사 결과를 기록 관리한다.
      (1) 공정별 검사를 진행 한다
      (2) 작업일정에 의한 작업 진행 여부를 검사한다.
 4.2 작업이 완료된 제품에 대하여 최종검사기준에 따라 검사를 실시하고 제품검사성적서에 기록 관리한다.
 4.3 검사 중 발생된 부적합에 대해서는 부적합 관리 절차에 따르며        완료된 제품관리프로세스에 따라 보관한다.
 4.4 검사가 완료된 제품은 인도 후 문제시 추적하여 대응이 되도록 식별관리 되어야 한다.




 

 

 

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1. 책임과 권한        
  1.1 생산(관리)팀        
    1.1.1 생산(관리)팀장은 공정관리에 대한 전반적인 업무를 주관하고 생산계획, 생산진도, 생산실적을 관리한다.    
    1.1.2 담당관리자는 생산계획, 생산진도, 생산실적을 검토 관리하며 제조공정의 생산량, 품질에 대한 자료의    
        수집, 분석, 대책을 강구하는 등 일련의 활동을 수행한다.
    1.1.3 담당 조,반장은 작업표준, 공정별 관리 항목, 설비관리등에 대한 작업준수 및 일상점검을 통해 확인, 유지,    
        기록해야 하며 설비 및 품질에 관한 이상발생시에는 즉시 담당관리자에 보고하고, 조치를 취해야 한다.
    1.1.4 표준시간의 개정업무를 수행한다.    
    1.1.5 제품제조에 적합토록 현장을 정돈, 청결 및 수리된 상태로 유지한다.    
    1.1.6 인원 및 시설고장 등에 대한 우발사고 및 생산량 증가에 대한 생산부하 대비계획을 검토하여야 한다.    
    1.1.7 신규투입 인원 및 신규 Line 투입 인원에 대한 직무교육을 실시한다.    
    1.1.8 제조설비의 제작 또는 설치, 보수에 요구되는 물품조달 업무를 수행한다.    
    1.1.9 양산품에 대한 부품조달 업무를 관장한다.    
    1.1.10 구매 프로세스에 따른 일련업무를 수행 및 지원한다.    
  1.2 생산(관리)팀        
    1.2.1 제조공정에 대한 공정설계를 담당하고 이에 요구되는 제조설비의 설치 유지, 보전업무를 관장하고     
        공정개선을 추진한다.
    1.2.2 제조공정상의 특별특성을 검토한다.    
    1.2.3 공정 FMEA를 통해 효율적인 공정의 검토 및 설치업무를 수행한다.    
    1.2.4 시생산품에 대한 제작을 통해 제조공정의 기술요건을 검토하고, 작업표준, 관리항목을 설정한다.    
    1.2.5 제조공정에 요구되는 작업표준, 설비사양, 작업방법을 나타낸 관리계획서, 작업표준서 등의    
작성 및 개정이력관리를 수행한다.    
    1.2.6 제조공정상의 전기시설 관리 및 변전실 관리 업무를 수행한다.    
    1.2.7 제조 설비 고장에 대한 우발사고 대비 계획을 검토하여야 한다.    
  1.4 개발&품질팀        
    1.4.1 제조공정시 발생하는 부적합품에 대한 조치 및 대응업무를 관장한다.    
    1.4.2 ASS'Y 완성품에 대한 검사업무를 수행한다.    
    1.4.3 공정감사를 시행한다.    
  1.5 기술영업팀        
    1.5.1 판매계획을 수립하여 생산(관리)팀에 통보한다.    
    1.5.2 생산(관리)팀의 생산관리 프로세스에 따른 일련업무를 수행 및 지원한다.    
    1.5.3 제조공정에 요구되는 금형제작계획을 입안하여 수행하고, 금형관리 프로세스에 따라    
        금형에 대한 보수, 수리, 보전 관리 업무를 수행한다.
    1.5.4 신제품 개발과 관련된 자, 외작품의 구분, 외주선 검토, 금형개발등 제품개발 업무 프로세스에    
        따른 신제품 개발업무를 수행한다.
    1.5.5 외주개발품에 대한 관리계획서의 접수 및 검토 업무를 수행한다.    
        
2. 절차        
  2.1 시작품 단계        
    2.1.1 시작품 개발계획등의 일련프로세스는 제품개발 업무 프로세스 및 설계관리 프로세스에 따른다.    
    2.1.2 생산(관리)팀은 시작품제작에 요구되는 치공구, 설비를 검토하여야 한다.    
    2.1.3 생산(관리)팀은 시작품제작 계획을 수립하여 시작품을 제작하여야 한다.    
    2.1.4 생산(관리)팀은 시작품제작 단계에서부터 관리계획서상의 제조공정에 대한 특별특성 항목을 검토하여야    
        한다.
    2.1.5 생산(관리)팀 담당자는 공정FMEA, 관리계획서를 검토 및 작성하여야 한다.    
  2.2 양산전 단계        
    2.2.1 생산(관리)팀은 개발품 제작 계획을 수립하여 개발품을 제작하여야 한다.    
    2.2.2 생산(관리)팀은 관리계획서를 작성하여 제조공정에 대한 특별특성 항목을 검토하여야 하며 공정FMEA를    
        작성하여야 한다.
    2.2.3 관리계획서의 작성 및 관리는 관리계획서 지침에 따른다.    
    2.2.4 생산(관리)팀은 효율적인 공정의 분배 및 LINE설치를 위해 FMEA 지침에 따라 각 공정별 실패    
        요인들을 사전에 분석하여 설비 투자 및 LINE설치에 충분히 반영하여야 한다.
    2.2.5 생산(관리)팀은 고객이 요구하는 생산능력(CAPA)을 만족하는 신규 설비투자 및 Line을 검토 및 설치하고     
        단위공정에 대한 자외작을 구분하여야 한다.
    2.2.6 생산(관리)팀은 설치완료된 Line에서 초기공정능력을 확보할 수 있도록 적합한 인원을 배치하여 LDta를     
수집하여야 한다.    
    2.2.7 생산(관리)팀은 충분한 공정능력의 확보를 위해 통계적기법 지침에 따른 업무를 수행하여야 한다.    
    2.2.8 그외 개발계획 등의 일련프로세스는 제품개발 업무 프로세스 및 설계관리 프로세스에 따른다.    
  2.3 라인(설비) 설치        
    2.3.1 생산(관리)팀은 공정FMEA, 관리계획서, 공정분할 및 공정흐름을 참조하여 각 공정간의 Line Balance,    
         표준시간, 적정인원 등을 고려하고 공정배치 C/List를 검토하여 Line Lay-Out을 종합 검토하여야 한다.
    2.3.2 생산(관리)팀은 Lay-Out 검토시 물류이동 Loss의 최소화 및 부품의 적재 및 보관위치, 부품의 혼입여부    
         등을 관련부서의 검토 및 협조를 얻어 Lay-Out에 반영하여야 한다.
    2.3.3 Lay-Out도 상에는 인원배치 상태 및 작업흐름을 나타내어야 하며 표준작업 조립표 및 공정 흐름선도를    
        작성하여 공정간 이동시간 및 거리 등을 검토하여야 한다.
    2.3.4 Lay-Out 도면은 치공구 관리지침에 따르며 Lay-Out 변경에 따라 개정 및 갱신되어야 한다.    
    2.3.5 Line Set up(설치)시에는 관련부서의 협조를 받아 설치하며 해당 Line에서 생산된 제품중 10EA를     
        Sampling하여 개발&품질팀에 측정의뢰하여 합부판정을 득한다. 불합격시에는 CFT을 통해 개선방향 및 
   관리방법을 모색하여야 하며 그 결과는 관리계획서에 반영되어야 한다.
    2.3.6 생산(관리)팀은 신규 Line에 대한 인원배치 또는 설계변경 등으로 인한 공정변경, 작업방법     
        변경시에는 작업자에 대한 교육을 실시 후 작업에 임하도록 하여야 하며 그 결과는 작업일보 
        또는 교육보고서상에 기록으로 유지하여야 한다.
  2.4 생산 관리        
    2.4.1 년간 계획    
         1) 생산(관리)팀장은 년판매계획에 의거 제품 적정 재고를 반영하여 년간 LINE별 제품별 생산계획을 수립하여    
         대표이사의 결재를 득한다.
         2) 년생산계획에는 부하계획, 인원계획, 생산성계획을 포함한다.    
    2.4.2 월간 계획    
         1) 생산(관리)팀장은 월간 판매계획 및 전월 재고 수준을 감안하여 월 생산계획을 수립하고, 대표이사의 결재를    
         득한 후, 당월 예상 문제점에 대해 관련 팀에 통보 협의하여, 생산에 차질이 없도록 조치한다.
         2) 월 생산계획에 의거 과부하 및 인원 관계등 분석, 문제점에 대하여 관련 부서에 통보하여 조치를 취한다.    
    2.4.3 생산 계획 변경    
       1) 기술영업팀에서 긴급 생산 의뢰 및 타부서가 작업 변경을 의뢰한 경우  
         생산(관리)팀장은 타당성을 검토하여 작업 변경을 승인한 후 담당자에게 작업변경을 지시한다. 
   담당자는 변경된 생산계획에 의해 작업을 진행하고 작업변경의 근거는 작업일보에 기재한다.
       2) 라인 중단  
         담당자는 생산계획에 따른 작업 진행 중 4M의 문제점에 의한 라인 중단으로 생산에 차질이 발생될
         경우 이상 처리 루트에 의거 생산(관리)팀에서 보고하며 생산(관리)팀장은 이를 검토하여 생산계획을 
         변경하며 그 근거는 작업일보에 기재한다.
    2.4.4 부하 계획    
         1) 생산(관리)팀장은 계획된 생산량에 대한 제품별 또는 라인별 필요공수를 산출하여 부하 계획을 수립한다.    
         2) 부하의 예상이 발생되는 설비에 대해서는 대응 할 수 있는 방안을 모색한다.    
         3) 라인별 인원소요 현황을 작성하여 계획을 수립한후 부족인원에 대해서는 인원 충원 보고서를 작성, 대표이사의    
         결재 후 기술영업팀에 인원 충원을 요청한다.
    2.4.5 작업 진행    
         1) 작업지시는 생산(관리)팀에서 수립한 일일생산계획에 의해 해당 담당자가 작업자에게 지시하여 실시 한다.    
         2) 생산(관리)팀장은 계획에 의거 원활한 작업이 진행되도록하고 차질이 예상 될시에는 관련 부서와 협의하여    
         조치를 취한다.
         3) 각 담당자는 생산계획에 의거 작업도중 예상치 못한 문제점 발생으로 정상 작업이 진행되지 않거나 중단이    
         예상될 경우 구두로 신속히 보고, 조치를 취한다.
    2.4.6 진도 관리    
         일일 생산 실적은 작업일보에 기록하며 이를 생산(관리)팀에 제출하여 생산 계획에 따라 실적을
        체크하여 생산성 보고의 기초 자료로 활용한다.
  2.5 제조설비 및 치공구 관리        
    2.5.1 해당작업자는 해당제조설비에 대해 제조설비관리 프로세스에 따라 일일 점검사항을 설비점검    
         C/Sheet에 기록하여 생산(관리)팀장의 결재를 득한다.
    2.5.2 생산(관리)팀은 년도 정기점검 계획을 수립하여 정기점검을 실시한다.    
    2.5.3 제조설비의 이상발생시에는 (설비, 품질) 공정이상 보고서를 작성하여 이상발생에 대한 조치를 취한다.    
    2.5.4 생산(관리)팀은 제조공정에 사용되는 치공구에 대해선 치공구 관리지침에 따라 유지관리 하여야 한다.    
  2.6 실수방지 및 조치        
    2.6.1 생산(관리)팀은 시작단계에서 부터 작성된 FMEA를 토대로 공정FMEA 및 관리계획서를 검토 하여야 한다.     
    2.6.2 실수의 유형    
        제조공정상에 나타날 수 있는 실수의 유형은 아래와 같으며 실수예방을 위해 공정 Fool Proof System은 적절하게 
        검토되어야 한다.
    2.6.3 실수예방 계획 수립  
       1) 생산(관리)팀은 제조공정상에 나타날 수 있는 모든 실수 항목들을 검토하여 FMEA에 반영하여야 하며  
         예측된 실수들은 Fool Proof System을 통해 공정내에서 적절하게 통제되거나 및 검출되어야 한다.           
       2) 실수 예측 분석표를 토대로 치공구, 설비의 설계 및 제작, LAY-OUT 선정시 반영하여야
         하고 그 결과는 기록으로 남겨야 한다.          
       3) 양산단계에 있어서도 공정 중 새롭게 발생된 실수사항 및 고객으로 부터 시정조치가
         요구될 때에는 개선대책서 또는 실수원인조사서를 작성 및 분석하여 동일한 계획을 수립하여야 한다.          
          4)    4) 실수예방을 위해 공정 Fool Proof System은 적절하게 검토 되어야 하며 그 기준은 2.6.2의 실수의 유형을
           포함하며 그외의 예측되지 않은 실수에 대해서도 검토되어야 한다.
    2.6.4 업무절차  
      1) 생산(관리)팀은 가능한 예측 유형을 포함한 LINE 설치, 치공구, 설비를 제작한다.
      2) LINE 구성 및 설치시에는 실수예측 항목에 대해 "중점관리항목"(별도양식)
        또는 작업표준서에 명시하여 작업자에게 가시화 시켜야 한다.          
      3) 생산(관리)팀은 F/P M/C을 설치시에는 검증 Master Sample를 제작 비치하고 개발&품질팀에 등록하여야 한다.
      4) 생산(관리)팀은 신규 실수유형 및 고객의 요구사항에 의거 예측치 못한 실수가 발생되었을 때에는 4M에 근거
        실수원인 조사서를 작성하여 원인을 규명한 후 조치/개선을 실시하여야 한다.          
      5) 실수 발생시 해당 공정에서의 확인 및 발견이 가능토록 공정상에서 나타나야 하며 해당공정에서의 확인이
        불가한 경우에는 Final 공정, 완성 검사공정에서 확인 될 수 있도록 공정을 구성하여야 한다.          
      6) 생산(관리)팀은 혼입방지를 위해 정위치에 정량이 놓여 작업될 수 있도록 관리하여야 하며 초기작업시
        해당 설비, 치공구의 작업조건에 따라 확인 후 작업이 수행될 수 있도록 하여야 한다.          
  2.7 공정의 타당성 확인      
    2.7.1 생산(관리)팀은 특별공정을 포함한 모든공정에 대하여 타당성 확인을 해야한다.  
      1) 공정의 감사 및 승인
        품질실은 신규공정 혹은 공정변경에 따른 감사의 필요시 양산준비가 완료된 시점에서 공정감사를 실시하고          
        목표점수가 달성되었는지를 확인한다. 다만, 고객이 공정감사를 실시하는 경우 그 결과에 따라 승인할수 있다.          
      2) 장비의 승인
        생산(관리)팀은 신규설비와 금형이 양산적용 되기 전에 시험운전을 실시하여 Trial 완료보고서를 작성,           
        장비의 승인을 받아야 한다.          
      3) 인원의 자격 검증
        생산(관리)팀은 신규작업자가 공정에 투입되거나, 신규공정에 배치되는 경우 작업자의 숙력도 등을          
        확인하여 정해진 능력을 확보하고 있는지 검증하여야 한다.          
      4) 제조공정의 타당성 확인이 되었다고 하여도 각 개별 및 양산단계에서의 품질 확인 및 기록은 관련규정에 따라 
        실시되어야 한다.          
    2.7.2 생산(관리)팀은 특별특성 및 중요 공정 담당 작업자 및 검사요원, 설비에 대해서는 자격검증 기록서를   
        작성하여 자격검증을 실시하여 자격을 부여한다. 그 기록은 관리대장에 등록하여 관리하여야 한다.          
        생산(관리)팀은 특별특성 및 중요 공정에 해당되는 인원 및 설비에 대해선 자격이 부여된 작업자에 의해서 작업이           
        수행될 수 있도록 하여야 하며, 1회/년 평가를 통한 자격 갱신을 실시하여야 한다.          
    2.7.3 생산(관리)팀은 관리계획서를 참조하여, SPC 관리를 통해 지속적인 관리를 하여야 하고 통계적기법 지침에  
        따라 요구 공정능력이 확보될 수 있도록 관리하여야 한다.          
      1) SPC 관리에 있어 X-bar R 관리도상 이상현상 발생시 즉각적인 조치를 취하고 이상발생 내용 및 조치현황을 기록관리 한다.  
    2.7.4 작업자 교육훈련  
        제품 품질에 영향을 미치는 중요공정 작업을 수행하는 모든 인원은 적절한 학력, 교육훈련, 숙련도 및
        경험에 근거하여 적격하여야 하며 다음 사항을 실행하여야 한다.
        1) 제품 품질에 영향을 미치는 중요공정 작업을 수행하는 인원에 대한 필요한 자격인증          
        2) 이러한 필요성을 충족시키기 위한 교육훈련의 실행 및 효과성을 평가          
        3) 중요공정 작업을 수행하는 인원에 대해 부적합 품질문제가 고객에 미치는 영향을 알고 있는지 점검           
  2.8 수정, 변경된 공정의 관리      
    2.8.1 생산(관리)팀은 경우에 따라 고객이 보다 높거나 낮은 공정능력 또는 성능을 요구하여 품질RANK가  
        변동될 때에는 관리계획서상에 그 사항을 표기하여야 한다.          
    2.8.2 설계변경품의 입고시에는 설계변경품의 적용시점을 작업일보에 기록하고 해당 C/Sheet에 따라  
        확인하여 검증한다.          
    2.8.3 4M변경의 경우 세부사항은 4M변경 관리 프로세스에 따른다.  
    2.8.4 작업조건 검증  
           작업의 첫 가동, 자재 교체, 작업변경이 발생할 때 마다 작업 준비완료에 대한 검증은 다음과 같다.  
           1) 작업 조건 및 설비 변동을 감안한 검증 주기 설정
           2) 규정된 주기에 의한 현장 실질 확인 및 기록           
           3) 해당되는 경우, 통계적인 검증방법의 사용          
  2.9 초,종물의 관리      
    2.9.1 체크시트의 제,개정  
      1) 생산(관리)팀장은 신규 작업표준서를 근거로 하여 해당 공정의 초종물 Check Sheet를 신규 작성하며
        이에 대한 관리 NO를 부여하여 초종물 체크 시트 관리대장에 등록하여 관리한다.          
        각 초종물의 관리항목 및 규격, 측정 방법 등은 작업표준서에 준하여 작성되어야 한다.          
      2) Check Sheet 내용에는 관리 항목 및 규격, 측정 방법 등이 포함되어야 하며 계량치 기재 항목은 측정값을
        수치로 기재 하여야 한다.          
    2.9.2 유지 및 활용  
      1) 담당자는 관리 항목의 작업상의 내용과 일치 여부를 확인하고 이상이 발생시 부적합품 처리 절차에 
        준해 조치한다.          
      2) 담당 작업자는 초종물 Check Sheet에 관리항목에 대한 제품의 확인결과를 기록하고 담당자의 확인을
        받는다.          
      3) 생산(관리)팀장은 매월 작업자에 의해 작성된 체크시트를 확인하여 관리 보관한다.
    2.9.3 관리 NO 부여 기준  
      1) 초종물 Check Sheet 관리 NO 부여는 문서관리 프로세스에 의거 분류 부여한다.
      2) 초종물 Check Sheet NO
QW    -  ○○    ○○    -  00  
      
       일련번호
    차종별 약호    
          제품별 구분 약호          
     초종물 Check Sheet  
      
    2.9.4 작업준비완료(SETUP)는 JOB Set up 수행될 때마다(e,g. 작업의 첫가동, 자재의 변경, 작업변경, 가동이  
        중지된 시간등) 작업일보, 해당 C/S 및 해당 관리도에 기록하여 작업준비 완료시점을 검증하여야 한다.          
    2.9.5 담당 작업자는 해당 기록물에 대하여 담당자의 확인을 받으며, 생산(관리)팀장은 표준류 관리 상태 및  
        기록물 관리에 대하여 매월 정기적인 작업자 교육을 실시한다.          
  2.10 비상조치 계획 수립 및 관리      
    2.10.1 생산(관리)팀은 천재지변을 제외한 긴급상황의 경우에 고객에게 제품 공급을 합리적으로 보호하기  
          위한 시설고장, 인력부족, 화재발생, 중대한 폭발사고, 환경피해 유발사고 등에 대한 사전 조치계획을          
          체계적으로 파악하여 비상대책서을 작성 관리하여야 한다.          
    2.10.2 생산(관리)팀은 제조설비의 고장, 파손 등으로 제품생산에 중대한 지장이 초래되는 제조설비에  
          대해서는 제조설비 관리 프로세스에 따른 PM등급평가 해당 설비를 검토하고          
          비상 조치계획을 체계적으로 파악하여 비상대책서를 작성 하여야 한다.          
    2.10.3 생산(관리)팀은 각 항목에 대해 비상대책서의 내용에 따른 비상연락망 및 조직을 포함한 비상조치  
          위원회를 구성하여야 하며 근로자를 대상으로 한 교육 및 비상사태를 가정한 훈련을 실시하여야 하며           
          산업안전 보건규정에 따라 관리하여야 한다.          
    2.11.4 비상조치 위원회는 비상사태에 대한 공인기관이 인증한 자격을 갖춘 안전관리자를 선정하여야 한다.  
  2.11 제품공정감사      
    2.11.1 생산(관리)팀은 각 공정별 요구사항이 충족 되었다는 것을 검증하기 위하여 주기적인 품질확인을  
         실시 하여야 한다. 이들 주기적인 품질확인은 다음과 같아야 한다.          
    1)공정작업자에 의한 자주검사가 원칙적으로 시행되어야한다.  
    2)중요 품질공정은 전문 검사원 또는 관리자에 의해 적정성이 최소 1회/일 이상 확인 되어야 한다.  
    3)이들 기록은 규정된 합격 판정기준에 따른 제품의 합격여부를 식별하여야 한다.  
 





 

 

 

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MRP 자재소요량 엑셀프로그램  V09

 

생산라인에서 요구되는 자재는 적기에 생산라인에 있어야 합니다.

요구되는 자재를 충분히 창고에 쌓아놓고 공급을 한다면 생산차질이 발생하지 않겠지만 재고비용이 크게 증가하게 되어 원가비용이 증가하게 됩니다. 이런 재고비용을 줄이면서 생산활동에 지장을 초래하지 않기 위해서는 MRP프로그램을 작성하여 관리하여야 합니다.

고객의 제품별 발주량과 납기, 자재의 입고데이터 및 완제품의 출고분을 입력하면 재고현황을 언제든지 확인할 수 있습니다.

출고 데이터는 {수주관리대장}시트에서 출고일자만 입력하면 해당 오더의 모든 수량을 출고로 계산하도록 되어 있어 계산이 아주 간편합니다.

단 한번의 BOM설정으로 매 수주마다 해당 사용부품의 수량을 일률적으로 계산합니다.

  

 

 



=========================================================

* 파일 실행 시 주의사항 (실행메뉴 나타내기)

1. 각 시트의 도움말은 (A1셀)에 메모로 작성되어 있습니다.

   (1) (A1셀)에 마우스를 올리면 나타납니다.

   (2) 기타 중요한 셀에도 메모가 작성되어 있습니다.

2. 파일을 실행 시 "매크로포함(이콘텐츠 사용)"으로 파일을 열어야 정상적으로 작동 합니다.

   (1) 파일을 실행하면 수식줄 아래 보안경고(옵션) 단추가 나타납니다.

   (2) 이 때 '옵션'을 누르고 "이콘텐츠 사용" 하여야 상단 메뉴의 [추가기능] 메뉴를 볼 수 있습니다.

3. 만약 보안경고(옵션)가 나타나지 않으면

   (1) 보안센터에서 설정을 변경하여야 합니다.

   (2) 리본메뉴 - Excel옵션 - 보안센터 - 보안센터설정 - 매크로설정 - 모든 매크로포함

   (3) (2)의 내용이 어려우면 홈페이지의 공지사항을 참조하세요.

4. 본 파일은 엑셀2007 이상에서 사용 가능합니다. 2003이하는 안됨

 

 

 

=========================================================

* 파일의 처음 실행순서

1. 샘플데이터로 충분한 연습을 합니다.

2. [샘플내용 삭제]를 실행하여 기존의 샘플을 삭제합니다.

   일부 집계/분석 내용은 지워지지 않은 곳도 있으나 데이터 입력 후 집계/분석 실행하면 값이 변경됩니다.

3. {BOM작성 및 설정} - [설정하기] 실행

4. {BOM작성 및 설정} 시트에 설정내용 입력 - 부품명입력-[BOM 새로작성] [BOM 저장하기] 실행

5. 데이터 입력하는 시트

   ① {BOM작성 및 설정} {수주관리대장} {입고관리대장}

   ② 나머지 시트는 직접적으로 데이터를 입력하지 않습니다.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 



{수주관리대장} : (작성내용 있음)

0. 메뉴버튼 : 

   (1) [수주관리대장] : {수주관리대장} 시트 형식 설정

 

1. 관리번호

   (1) 수주 관리번호( 또는 고객사의 PO번호 등)를 기록합니다.

   (2) 일련번호가 아니어도 상관없습니다. 가능하면 숫자번호로 작성하면 좋습니다.

   (3) 1개 수주에 주문품목이 여러개가 포함되어 있어, 각각 관리할 필요가 있을 경우에는

        관리번호를 01-1, 01-2,... 등으로 관리하세요.

 

2. 제품명

   (1) 제품은 {BOM작성} 시트에서 등록한 제품명과 일치하여야 합니다.

   (2) 제품명은 공백(Space)까지도 일치하여야 합니다.

   (3) {BOM작성} 시트에서 설정하지 않은 제품은 {MRP작성} 시트에서 계산하지 못합니다.

   (4) 드롭다운 메뉴가 나타나지 않으면 아래로 복사해서 사용하세요.

 

3. 기타

   (1) 수량/납기가 변경되거나 수주가 취소되면, 내용을 수정하시기 바랍니다.

   (2) 고객명/비고 이하는 데이터 운용과는 직접 관련이 없습니다.

   (3) 출고가 완료된 건(출고일자 작성된 건)에 대해서는 예상소요량 등을 계산하지 않습니다.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

{입고관리대장} : (작성내용 있음)

0. 메뉴버튼 : 

   (1) [입고관리대장] : {입고관리대장} 시트 형식 설정

 

1. 입고된 자재의 현황을 작성합니다.

   (1) 자재의 입고 시 작성하세요.

   (2) 작성시 품목코드와 입고수량은 정확하게 작성하여야 합니다.

   (3) 날짜의 순서는 다른 작업에 영향을 주지 않습니다.

 

2. 기 재고분 작성

   (1) 우선 작성되어 있어야 합니다. 

   (2) 기존 재고는 우선적으로 작성되어야 합니다.

        입고일자는 이 파일의 최초 작성일자 이전으로 작성하세요.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 



{출고관리대장} : (작성내용 없음)

0. 메뉴버튼

   (1) [출고관리대장(추가)] : {수주관리대장} 시트 내용중 출고란에 날짜가 있는 건중 기 작성분을

       제외한 건만 작성 (추가)

   (2) [출고고한리대장(전체)] : {수주관리대장} 시트 내용중 출고란에 날짜가 있는 건 전체를 다시 작성

 

1. [출고관리대장(추가)]

   (1) {수주관리대장} 시트에 있는 출고된 건을 기준으로 작성 합니다.

   (2) 만약 이미 {출고관리대장}에 작성되어 있다면 다시 작성하지 않음 (추가된 내용만 작성)

 

2. [출고관리대장(전체)]

   (1) 이미 작성되어 있어도 전체 내용을 삭제하고, 다시 작성합니다.

   (2) 출고 건이 많을 경우 계산시간이 많이 소요될 수 있음

 

 

 

 

 

 

 

 



 

{출고예정소요량} : (작성내용 없음)

0. 메뉴버튼

   (1) [출고예정소요량(추가)] : {수주관리대장} 시트 내용중 출고란에 날짜가 없는 건중 기 작성분을

       제외한 건만 작성 (추가)

   (2) [출고고한리대장(전체)] : {수주관리대장} 시트 내용중 출고란에 날짜가 없는 건 전체를 다시 작성

 

1. [출고예정소요량(추가)]

   (1) {수주관리대장} 시트에 있는 출고안된 건을 기준으로 작성 합니다.

   (2) 만약 이미 {출고예정소요량}에 작성되어 있다면 다시 작성하지 않음 (추가된 내용만 작성)

 

2. [출고예정소요량(전체)]

   (1) 이미 작성되어 있어도 전체 내용을 삭제하고, 다시 작성합니다.

   (2) 출고 안된 건이 많을 경우 계산시간이 많이 소요될 수 있음

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 



{재고관리대장} : (작성내용 없음)

0. 메뉴버튼

   (1) [재고관리대장 작성] : {입고관리대장}{출고관리대장}에 작성된 수량을 기준으로 재고량을 계산

 

1. 작성하는 데이터는 없습니다.

   (1) 입고수량 ; {입고관리대장} 시트에 작성된 내용으로 입고수량(G열)을 계산함

   (2) 출고수량 ; {출고관리대장} 시트에서 계산한 출고수량(H열) 값을 나타냄

   (3) 입고수량과 출고수량은 이 시트 작업 이전에 현행화되어 있어야 합니다.

 

2.부품의  기 재고분은 {입고관리대장} 시트에 작성되어 있어야 합니다.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 



{예상소요량(기간)} : (작성내용 ; 기간만)

0. 메뉴버튼

   (1) [예상소요량(기간)] : {수주관리대장}을 기준으로 출고되지 않은 건에 대해서

       기간내의 납기건만 계산합니다.

    ※ 년▲▼, 월▲▼, 분기▲▼, 반기▲▼ 는 기간을 자동으로 작성합니다.

 

1. [예상소요량(기간)]

   (1) {수주관리대장} 시트에 있는 출고되지 않은 건을 기준으로 작성 합니다.

   (2) 기간(E4:E5셀)을 우선 설정하시기 바랍니다.

   (3) 설정된 기간(납기기준)내의 건만 나타냅니다.

 

 

 

{예상소요량(품목)} : (작성내용 ; 품목, 수량)

0. 메뉴버튼

   (1) [예상소요량(품목)] : {수주관리대장} 등 다른시트와는 관계없이 작성한 품목에 대해서만

       계산합니다.

 

1. [예상소요량(품목)]

   (1) 예상되는 수주분의 자재소요량을 파악하고자 할 때 작성 합니다.

   (2) 품목/수량(H2:H3셀 우측)을 우선 작성하시기 바랍니다.

   (3) 상단에 작성한 품목/수량에 대해서만 결과를 나타냅니다.

 

 

 

 

 

 

 

 

 



 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 



{MRP작성} : (작성내용 없음)

0. 메뉴버튼

   (1) [MRP 전체작성] : {수주관리대장} 시트 작성 내용중 출고되지 않은 건에 대해서 MRP를 작성

   (2) [MRP 기간작성] : {수주관리대장} 시트 작성 내용중 출고되지 않은 건중 기간(H5:H6셀)내의 건만 MRP를 작성

   (3) [필터 해제] : [필터보기]로 필터링된 내용을 필터 해제함

   (4) [부품별 보기] : 작성된 MRP 내용중 부품명으로 필터 검색함

   (5) [수주별 보기] : 작성된 MRP 내용중 수주 관리번호로 필터 검색함

   (6) [결품만 보기] : 작성된 MRP 내용중 예상재고량이 마이너스(-)인 것만 필터 검색함

   (7) [업체별 보기] : 작성된 MRP 내용중 거래처명으로 필터 검색함

    ※ 년▲▼, 월▲▼, 분기▲▼, 반기▲▼ 는 기간을 자동으로 작성합니다.

 

1. [MRP 전체작성]

   (1) {수주관리대장} 시트에 있는 ON-HAND 수주분(출고되지 않은 것) 전체에 대해 MRP를 작성한다

   (2) 전체 수주건의 납기 순서대로 미출하분만 실행합니다.

   (3) 현재고량(G열)은 {재고관리대장} 시트에 계산된 수량임.

        실행전 반드시 현 재고량의 수량을 확인하여야 제대로된 값을 나타냅니다. 

   (4) 소요예상량(H열)은 오른쪽의 (수주분 소요량)을 합계한 것임

   (5) 결품ㅣ누계 (i6셀)는 결품이 예상되는 품목수

       ① 결품수는 해당 수주분에 대한 품목에 대해 결품이 있을 경우의 품목 갯수임

       ② 누계는 해당 프로젝트까지의 결품 누계 수량

       ③ 결품 품목이 입고되었다면, {입고관리대장}에 기록하고, 다시 [MRP 작성하기]를 실행하면 값을 계산함

 

2. [MRP 기간작성]

   (1) 우선 납기날짜(H5:H6셀)를 작성하세요.

        ① 날짜는 납기({수주관리대장} 시트의 E열)를 기준으로 합니다.

        ② 날짜 기간내에 해당하는 수주분만 MRP를 작성합니다. 

   (2) 기간(H5:H6셀)은 매번 직접 작성하여야 함.

        단, [MRP 전체작성]를 실행하면 작성기간이 전체기간으로 자동 작성됨

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 



{BOM작성} : (작성내용 있음)

0. 실행메뉴

   (1) [BOM 새로작성] : 새로운 제품의 BOM을 작성하고자 할 때

   (2) [BOM 저장하기] : 작성한 제품 내용을 저장함

   (3) [BOM 찾아보기] : 저장된 제품 내용을 나타냄

   (4) [BOM번호(▲▼)] : [BOM 찾아보기]와 동일

 

1. 작성순서

   (1) 최초 [샘플내용 삭제] 후 {설정}시트의 (B:F열)의 사용부품을 먼저 입력하세요.

   (2) [부품 설정하기] - [설정하기]를 실행

   (3) 제품별로 BOM을 작성 합니다.

 

2. BOM 저장 순서 및 방법

   (1) [BOM 새로작성]을 실행

   (2) 관리번호(C8셀) 확인 - 중복이 아닌지 등을 확인할 것

        [BOM 새로작성] 시 자동으로 변경됨

   (3) 제품명(E8셀)을 입력합니다.

        ① 만약 이미 작성된 제품명이라면 경고메세지를 나타냅니다.

   (4) 수량 작성 - (E11셀 이하)에 해당하는 부품의 소요수량을 작성합니다.

   (5) [BOM 저장하기] 실행

   (6) [BOM 저장하기]할 경우 이미 저장된 내용은 수정 저장합니다. (팝업)

   (7) 기타

        ① E열 수량은 반드시 입력되어야 합니다.

        ② [BOM 저장하기] 실행시 (H열:i열)의 제품리스트는 참조용으로 자동으로 생성됨.

        ③ 관리번호는 [BOM 새로작성] 실행시 자동으로 부여됩니다.

        ④ 사용수량까지 작성되어 있어야 MRP계산이 제대로 됩니다.

 

3. BOM 저장 내용 찾아볼 경우

   (1) 관리번호를 알고 있을 경우 관리번호(C8셀)를 입력합니다.

   (2) [BOM 찾아보기]를 클릭합니다.

   (3) 또는 [BOM번호(▲▼)]를 클릭하면 순차적으로 번호가 변경되면서 나타냅니다.

 

 

 

 

 

 

 

 



 

{설정} : (작성내용 있음)

0. 실행메뉴

   (1) [설정하기] : 부품명, 규격, 거래처 등을 다른 시트에서 사용할 수 있도록 준비

   (2) [전체DB 삭제] : 현재까지 작성된 내용을 삭제함

   (3) [샘플내용 삭제] : 최초 샘플로 작성된 내용을 삭제함

 

1. 작성순서

   (1) 최초 [샘플내용 삭제] 후 (B:F열)의 사용부품을 먼저 입력하세요.

   (2) [부품 설정하기] - [설정하기]를 실행

 

2. 품목코드는 중복되지 않도록 하세요.

   (1) 품목코드를 기준으로 모든 내용은 작성/관리 됩니다.

   (2) 부품명/규격/거래처명/단위는 참조용입니다. 

 

 

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