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특별특성관리절차서

1.적용범위

본 절차는 ○○○○(주)(이하 '당사'라 함)에서 개발, 생산되는 전 제품에 대해 개발 초기 단계(설계)부터 양산후까지도 지속적으로 관리되어야 할 특별특성에 관한 모든 관리 활동에 적용된다.

2.목적

본 절차는 설계입력, 제품 제작, 품질계획, 품질검사, 양산과정 등에서 발생할 수 있는 불만족사항을 미연에 방지하고 적절한 공정관리의 수립을 위하여 고객, 작업자, 검사자 등이 요구하는 특별특성 등을 관리함으로써 효과적인 품질관리가 이룩됨을 그 목적으로 한다.

3.용어의 정의

3.1.특별특성

법규 및 안전을 포함한 제품/공정의 지식을 통해 고객에 의해 선정된 것을 포함하여 당사에서 지정된 제품 및 공정 특성

3.2.공정

제품생산을 위해 필요한 공급자, 생산자, 사람, 장비, 원재료, 작업방법 및 작업환경과 생산된 제품을 사용하는 고객의 총체적인 결합된 형태

3.3.측정시스템

측정되어지는 특성에 수를 부여하기 위해 사용된 작업, 절차, 게이지 및 다른 장비, 소프트웨어 및 사람의 집합

3.4.반복성(REPEATABILITY)

동일한 시료를 동일한 측정자가 여러 번 측정하여 얻어진 DATA의 산포크기를 말하며, 산포의 크기가 작을수록 반복성이 좋아진다.

3.5.재현성(REPRODUCIBILITY)

동일한 계측기로 두 사람의 다른 측정자가 동일 시료를 측정할 때에 나타나는 측정 DATA의 평균값의 편차를 의미하며, 차이가 적을수록 재현성이 좋아진다.

4.책임과 권한

4.1.설계단계 특별특성 선정 및 관리

4.1.1.설계 단계에서 특별특성은 설계담당자가 선정하고, 설계기술팀장이 승인할 책임이 있다.

4.1.2.설계담당자가 작성한 특별특성은 CFT에서의 검토가 반드시 이루어져야 하고, 이를 설계기술팀장이 승인하여 선정 작업을 마무리 짓게 된다.

4.1.3.설계담당자는 특별특성 MATRIX(QP04-01-06)를 작성할 책임이 있으며, 설계과장은 검토, 설계기술팀장은 승인에 대한 책임이 있다.

4.1.4.공정 단계에서 특별특성은 생산기술과장이 선정하고, 생산부장이 승인할 책임이 있다.

4.1.5.생산기술과장이 선정한 공정 특별특성은 CFT에서의 검토가 반드시 이루어져야 하고 이를 생산부장이 승인하여 선정 작업을 마무리 짓게 된다.

4.1.6.생산기술과장은 특별특성 MATRIX(공정)를 작성할 책임이 있으며, 생산부장은 승인에 대한 책임이 있다.

4.2.공정단계 특별특성 선정 및 관리

4.2.1.선정된 특별특성은 공정 설계시 생산기술과장의 책임하에 관리계획서(QP09-02C-01)에 반영하고 지속

4.2.2.생산부장은 CFT에서 검토되고 설계기술팀장에 의해 승인된 특별특성에 대해 생산 및 공정 관리의 책임이 있다.

5.설계 단계의 특별특성 업무 절차

5.1.설계 특별특성 선정기준

5.1.1.고객에 의해 요구되어지는 특별특성은 고객의 요구특성과 동일하게 최우선적으로 선정되고 관리되어야 한다.

5.1.2.치명적 특성

1)정부법규에 위배되는 사항(안전, 환경 준수사항 등)

2)DFMEA의 심각도 9이상 일때

5.1.3.중요특성

1)유사한 설계에서 특별한 문제가 발생된 경우

2)기능, 조립성(상대물과의 조립성도 고려), 외관에 영향을 줄 수 있는 사항

3)DFMEA의 심각도가 5이상 8이하이고, 발생도가 4이상일 경우

4)과거 CLAIM의 원인이 되었던 경우

5.2.특별특성 기호

※고객이 고객의 특별특성 기호표기 사용을 요구할 경우 고객이 요구하는 기호에 따라 특별특성기호를 사용한다.

5.3.설계단계 특별특성의 관리

5.3.1.특별특성 MATRIX

1)특별특성이 선정되면 설계담당자에 의해 특별특성 MATRIX(QP04-01-06)를 작성하게 된다.

2)특별특성 MATRIX(QP04-01-06)는 다음과 같은 사항이 포함되며, 설계담당자는 보다 더 세부적인 사항을 기재하여 올바른 관리가 되도록 노력해야 한다.

(1)특별특성 MATRIX 관리 No.

: 특별특성 MATRIX 관리번호는 도면과 연계성을 가지고 부여하여 업무의 효율을 가져올 수 있도록 다음과 같이 부여한다.

예)DMS-H-00-H000

                           업체명 및 ITEM 일련번호(도면과 같은 관리번호 부여)

                           ITEM 분류번호 및 도면분류번호(CYL'HEAD G/K와 시작도:12)            

                           문서분류 A:도면,F:DFMEA,G:PROTOTYPE C.P,H:특별특성MATRIX

(2)부품번호, 명, 고객업체

OEM에서 제시한 부품번호, 부품명, 고객 업체명을 기재하면 된다.

(3)핵심팀

임무의 파악과 수행에 권한을 가진 책임있는 인원과 부서의 이름을 기입한다. CFT가 구성되어 있다면 CFT팀원의 부서와 이름을 기입한다.

(4)특별특성 내용

특별특성 선정 기준에 의해 지정된 특별특성의 내용을 명확히 기입하여 작성한다. 즉, 선정이유에 대해 기입하며 가능하다면 특별특성 내용을 그림으로 표현하여 포함토록 한다.

(5)특별특성 관리 방법

특별특성에 대한 관리는 PROTOTYPE SAMPLE을 제작한 후 설계검증의 한 방법을 통해 이루어 지므로 설계담당자는 지정된 특별특성에 대한 적절한 검사 방법을 결정하여 기재한다.

(6)특별특성 실행 확인, 결과

지정된 관리방법을 실행한 후 결과와 간략한 조치사항을 기재한다.

5.3.2.PROTOTYPE 관리계획서

1)PROTOTYPE 관리계획서(QP02-03C-01) 작성자(설계담당자)는 특별특성으로 지정된 점에 대해 관리계획서(QP09-02C-01) 상에 반드시 기호로써 나타내어 특별관리를 해 주어야 한다.

2)PROTOTYPE에 대한 특별특성 관리를 실행 중 검사 결과가 합격 판정이 나오지 않았을 경우 설계담당자는 시정조치에 대한 계획을 세워 반드시 설계 변경 등 대책을 세워 업무를 진행해야 한다.

3)치명적인 특성에 대한 관리시 합격 판정이 나오지 않았을 경우, 특히 고객에 대한 요구사항이 달성되지 않았을 경우 설계기술팀장은 필요시 고객(OEM)과 협의하여 문제 해결에 대해 적극 조치하여야 한다.

6.공정 단계의 특별특성 업무 절차

6.1.공정 특별특성 선정 기준

6.1.1.치명적 특성

1)고객이 지정한 치명적 특성

2) PFMEA(QP02-03B-01)의 심각도 9이상 일때

6.1.2.중요특성

1)유사한 공정에서 특별한 문제가 발생된 경우(중요 특성)

2)장비, 설비, 작업자 등이 제품에 큰 영향을 줄 수 있는 경우(중요 특성)

3)PFMEA(QP02-03B-01)의 심각도가 5이상 8이하이고, 발생도가 4이상일 경우(중요 특성)

4)과거 CLAIM의 원인이 되었던 경우(치명적 특성)

6.2.특별특성 기호

공정 단계에서 특별특성 기호표기는 설계 단계의 기호와 동일하다.

6.3.공정 단계의 특별특성 관리

6.3.1.관리계획서(선행 양산, 양산)

1)생산기술과장은 공정 단계에서의 PFMEA를 실시한 후 특별특성을 선정하고, 관리 방법 및 실행 계획을 관리계획서(선행 양산, 양산) 상에 반영하여 작성한다.

2)생산기술과장은 지정된 특별특성에 대해 관리계획서(QP09-02C-01)의 특별특성 분류란에 기재한 후 관리계획서 특별특성(옵션) 양식을 통해 설명/이론적 해석, 규격/공차 등을 기재하고 지속적으로 관리가 되도록 할 책임이 있다.

6.3.2.관리계획서에 기술된 특별특성의 관리와 관계되는 게이지 및 시험장비에 대해서는 안정성을 파악하기 위하여 측정시스템 분석 지침(QP10-01B)에 따라 게이지 R&R을 실시한다.

6.3.3.계수치 자료의 관리도

1)생산과장은 계수치 자료에서 무결점(Zero Defects)이 될 수 있도록 관리해야 한다.

2)기타 자료의 수집, 원시 자료의 기록, 관리도 눈금 선정 및 점 기입, 관리한계선, 공정관리 해석 등은 SPC(통계적 공정관리) 지침(QP20-01A)을 참고하면 된다.

6.3.4.계량치 자료의 관리도

1)생산과장은 계량치 자료에서 공정능력산출(Cpk)은 1.33이상이 유지될 수 있도록 관리해야 한다.

2)기타 자료의 수집, 원시 자료의 기록, 관리도 눈금 선정 및 점 기입, 관리한계선, 공정관리 해석 등은 SPC(통계적 공정관리) 지침(QP20-01A)을 참고하면 된다.

6.4.이상 조치 방법

6.4.1.지정된 특별특성에 대해 평가한 결과 부적합 혹은 이상 발생시 품질관리부장은 수입, 공정, 출하, 정밀검사 및 기능시험에서 발생된 부적합품의 평가와 처리를 즉시 시행한다.

6.4.2.품질관리부장은 해당 제품에 대해서는 부적합품 처리 절차(QP13-01)에 따라 조치를 취하고, 필요시 C.F.T 또는 관련부서 회의 소집을 통해 원인 분석을 실시하며, 개선을 즉시 실시해야 한다.

6.5.지속적 개선

6.5.1.생산기술과장은 지정된 특별특성에 대해서는 최우선적으로 지속적 개선의 대상으로 지

6.5.2.생산기술과장은 지정된 특별특성에 대해서는 개선 추진 계획을 수립하여 공장장의 승인을 득하여야 하며, 개선이 완료되면 개선 완료 보고서를 작성하고 생산부장과 공장장에게 보고하여야 한다.

6.5.3.생산기술과장은 개선된 공정의 공정 능력 및 품질의 안정 여부를 정기적으로 승인하고 이상 발생시 철저한 재발 방지 대책을 수립하여 안정된 품질이 지속적으로 추진될 수 있도록 하여야 한다.

측정시스템운영지침서

1. 적용 범위

본 지침서는 관리 계획서 상에 기재된 특별 특성 및 중요 특성의 검사 및 시험에 사용되는 모든 계

측기 및 계측자에 대한 측정시스템의 분석, 평가에 적용한다.

2. 목 적

검사 및 시험에 사용되는 계측장비의 측정요건을 분석하고 조치하여 측정시스템의 신뢰성을 보장하

는데 목적이 있다.

3. 용어의 정리

3.1 편위(BIAS)

어떤 계측기로 동일한 제품을 측정하였을 때 얻어지는 측정치와 평균값과 이 특성치의 참값과의

차이를 말한다.

3.2 재현성(REPRODUCIBILITY)

측정자 간의 편차를 말한다. 동일 계측기로 동일한 제품을 측정하였을 때 측정간에 나타나는

측정 데이터의 평균 차이가 크면 재현성이 떨어진다고 말한다.

3.3 반복성(REPEATABILITY)

장비 편차라고 말하며 동일한 측정자가 동일한 계측기로 동일한 시료를 여러번 측정하였을 때

나타나는 측정치의 산포를 말한다.

3.4 안정성(STABILITY)

계측 장비의 마모, 온도 등 환경의 변화에 의하여 시간이 지남에 따라서 동일 제품에 계측 결과

가 다른 것을 말한다.

3.5 선형성(LINEARITY)

계측기의 측정 범위 내에서 편위값들의 차이를 말한다.

3.6 측정시스템(MEASURMENT SYSTEM)

측정해야 할 특성치에 측정치를 부여할 수 있는 조작, 절차, 게이지, 소프트웨어, 사람들의 조합을

말한다.

3.7 산포의 부석

설계된 실험으로부터 온 데이터를 평가하기 위한 통계적 방법을 말한다.

3.8 평가의 산포

평가자 방법의 차이에서 오는 산포, 이것은 한 명의 평가자가 다른 평가자의 측정치를 재생산 할

수 없기 때문에 오는 산포로 계산되는 것을 말한다.

3.9 데이터

표본 추출된 부품의 측정치 및 적합, 부적합의 시험 결과들을 말한다.

3.10 공차

표준으로부터 수요 가능한 편차 즉, 액면 값에 대한 산포의 허락된 범위를 말한다.

4. 책임과 권한

4.1 측정시스템 대상 측정기기 보유 부서장

(1) 측정시스템 평가대상 측정기기 및 검사원의 선정

(2) 측정기기 검사원에 대한 DATA의 기록 후 품질보증부로 송부

(3) 측정시스템 평가에 대한 원인분석 및 개선조치

4.2 품질 보증부

(1) 측정시스템 평가 계획 수립

(2) 측정시스템 평가 및 결과에 대한 관련 부서에 피드백(FEED BACK)

(3) 측정시스템 평가에 대한 개선조치 확인

5. 업무 절차

5.1 측정 시스템의 통계적 특성

(1) 측정 시스템은 통계적으로 관리 상태에 있어야 한다.

(2) 측정 시스템에서 파생된 산포는 제조 공정에서 파생된 산포에 비하여 반드시 작아야만 한다.

(3) 산포는 제품의 규격 한계보다 작아야만 한다.

(4) 계측 단위는 공정 변동이나 규격보다 상대적으로 작아야 한다. 즉, 일반적으로 공정의 산포나

규격보다 한 눈금 더 작은 계측 단위를 갖는 계측기를 사용한다.

5.2 측정 시스템의 평가 단계

↓

↓

↓

5.3 평가 대상 선정 및 평가 계획 수립

5.3.1 품질보증담당은 고객으로부터 승인된 관리 계획서에 특별 특성으로 지정된 항목을 반영하여

년간 측정 시스템 평가 계획(FI-1101-Q11)을 수립하여야 한다.

5.3.2 측정 시스템 평가 주기는 1회/년로 하며 특별 특성을 관리하는 측정기 및 측정자가 변동 시,

주기에 관계없이 측정 시스템 평가를 실시한다.

5.4 측정 시스템의 분석 준비

5.4.1 사용되어질 접근법을 계획한다.

5.4.2 평가자 수, 표본 부품의 수, 반복 측정 횟수를 결정한다.

5.4.3 평가자는 작업자 및 검사 담당들 중에서 선택한다.

5.4.4 표준 부품들을 공정 중에서 선택하고 각 부품은 식별을 위한 번호를 매긴다.

5.4.5 계측기는 측정코자 하는 제품의 1/10의 식별력을 가져야 한다.

5.4.6 제품의 치수를 측정할 때 측정 방법 및 절차가 적합한지 아래의 단계로 확인한다.

(1) 측정은 무작위로 수행되는가?

(가) 부품의 번호를 평가 대상자가 알고 있는지를 확인한다.(평가자는 번호를 몰라야 한다.)

(나) 연구자는 부품 번호, 평가자, 측정치를 알고 있어야 한다.

(2) 측정값을 읽을 때 측정기 눈금의 1/2 까지 읽는다.

(3) 연구자는 측정 시스템 분석시 중요 주의 사항을 숙지하고 분석하는가?

(4) 각 평가자가 모든 단계에서 동일 절차를 사용하는가?

5.5 측정 시스템의 평가 절차 선택

고객으로부터 승인된 관리 계획서 또는 QC 공정도에 언급된 측정 설비에 한하여 다음을 고려

하여 선택한다.

(1) BLIND 측정으로 테스트하여야 한다.

(BLIND 측정이란 평가자가 측정 시스템을 평가하기 위하여 자신이 제품을 측정하고 있다는 것

을 모르는 것을 말한다.)

(2) 테스트 비용을 고려한다.

(3) 테스트하는데 필요한 시간을 고려한다.

(4) 평가에 필요한 용어 즉, 정확도, 정밀도, 안정성, 재현성 등이 정의되어야 한다.

5.6 평가

평가 방법은 범위 방법과 평균과 범위방법이 있다.

5.6.1 범위 방법

(1) 범위 방법이란 측정 시스템의 정밀도와 재현성을 개략적으로 조사하는 방법이다.

(2) 반복성과 재현성을 따로 구분하여 평가 할 수 있다.

(3) 조사 절차

가. 2명 이상의 평가자와 5EA 이상의 SAMPLE을 선정한다.

나. 각 부품들에 대하여 각 평가자는 동일한 부품을 각각 측정한다.

다. 각 부품들에 대하여 평가자 A의 측정값 범위와 평가자 B의 측정값 범위의 평균값에 절대값

을 취한 것이 범위이다. 평균 범위() = ∑R/n

5.6.2 평균과 범위 방법

(1) 공정 분산을 나타낼 수 있는 10EA의 SAMPLE을 취한다.

(2) 평가자를 A, B, C라 하고 측정 시료에 번호를 1,2,3,.......10까지 표시하고 평가자는 이 번호를

알수 없도록 한다.

(3) 계측기는 측정할 수 있도록 CALIBRATION 한다.

(4) 평가자 A로 하여금 10EA의 시료를 랜덤하게 측정하게 하고 다른 관찰자가 데이터 시이트(FI-

1101-Q12)의 1열에 그 결과를 기록한다. 평가자 B,C,에 대해서도 같은 방법으로 측정하여 그

결과를 데이터 시이트의 6열, 11열에 각각 기록한다.

(단, 이 때 평가자 간에 다른 사람의 측정 결과를 알 수 없도록 하여야 한다.)

(5) 1차 반복이 끝난 후, 2차 반복에 대해서도 (4)와 같이 동일한 방법으로 실시하여 데이터 시이

트의 2열, 7열 및 13열에 측정 결과를 기록한다.

5.7 결과 분석

분석 방법은 도해적 방법과 수치적 방법이 있다.

5.7.1 도해적 방법은 아래와 같으며 측정시스템 분석(MSA) 매뉴얼(3판)에 따른다

(1) 범위 관리도

(2) 오차도

(3) 평균/런 차트

(4) 정규화 된 개별 측정값 관리도

(5) 위스커 차트

(6) X-Y 비교도

(7) 산점도

5.7.2 수치적 방법

분석 방법은 다음과 같다.

(1) 측정치를 기록한 데이터 시이트에 1, 2 및 3열 측정치들 중에서 최대치에서 최소치를 뺀

값을 5열에 기입한다.

(2) 평가자 A에 대하여 범위 5열을 더한 후에 시료의 수로 나누어 평균 범위(Ra)를 계산한다.

같은 방법으로 평가자 B, C에 대하여서도 행하여 Rb, Rc를 계산한다.

(3) Ra, Rb, Rc를 더한 후에 평가자의 수로 나누어 총범위 평균 = R을 계산하여 기입한다.

UCLR = D4R, LCLR = D3R

(4) 각 평가자에 대하여 산출된 범위(R)와 UCLR을 비교하여 측정 시스템이 관리 상태에 있는지

확인한다.

(5) 평가자들의 평균값에 최대치인 평균값에서 최소치인 평균값을 기입한다.

XDIFF = XMAX - XMIN

(6) 각 부품에 대하여 평가자들이 측정치들을 더한 후 측정치의 수로 나누어 부품 평균(XP)을

구하여 그 결과를 기입한다.

(7) DATA 보고서(FI-1101-Q13)에 데이터 시이트에서 계산된 R, XDIFF, RP 값을 기입한다.

(8) DATA 보고서에 다음을 계산하여 결과를 기입한다.

(가) 반복성(EV) = * K1

(나) 재현성(AV) =

(다) 반복성 및 재현성(R&R) =

(라) 시료변동(PV) = Rp X K3

(마) 총변동(TV) =

(9) 정밀도와 재현성을 함께 나타내는 R&R 계산하고 다음과 같이 평가하고 조치한다.

5.8 특성 게이지(한계 게이지)분석

5.8.1 준비사항

(1) 측정자 2명 선정

(2) 측정용 시료 20개 SAMPLING

5.8.2 평가순서

(1) 측정자 A가 20개의 시료를 측정순서에 따라 측정을 실시하고 기록자는 특성게이지 분석보고

서(FI-1101-Q14)에 기록한다. (측정순서 : A→B→A→B)

(2) 특성게이지 평가결과 부적합 발생시 품질보증부서장은 관련부서장에게 결과를 통보한다.

(3) 결과를 받은 관련부서장은 개선 대책을 수립하고 실시하여야 한다.

5.8.3

5.9 측정시스템의 결과의 활용 및 처리

(1) 품질부서장은 측정시스템 분석결과에 대한 이력을 관리하며 추이를 분석한다.

(2) 분석결과에 따라 분석 주기를 연장 또는 단축 할 수 있다.

(3) 년간 측정시스템 평가계획에 의거 월별 측정시스템분석 실시 결과를 보고서에 의하여 부서장

에게 보고, 승인을 득한다.

5.10 개선활동

(1) 개선활동이 불필요한 사항

가) 우연한 오차

나) 불필요한 검사방법에 의한 오차

(2) 개선활동 및 조치사항

가) 측정자의 측정능력 부족할 때 측정교육으로 능력향상

나) 측정기기에 의한 오차 시 해당 측정기기에 대한 정도점검

다) 측정방법 불합리에 의한 것은 측정방법 개선 및 교육

6. 관련 절차서

6.1 사전제품 품질계획 절차서 (TW-QP-0201)

6.2 검사 및 시험업무 절차서 (TW-QP-1001)

6.2 시험 및 측정장비 관리 절차서 (TW-QP-1101)

6.3 통계적 기법 운영 절차서 (TW-QP-2001)

7. 기록관리 및 보존

본 지침서에 관련된 기록은 품질기록 관리 절차서(TW-QP-1601)에 따라 유지, 관리되며 보존년한은

다음과 같다.