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공정FMEA 지침서



 

 

                  

 

 

     1. 적용범위

 

     2. 목 적

 

     3. 절차개요

 

     4. 세부절차

 

     5. 관련표준

 

     6. 관련양식

 

     7. 부 표

 

        부표1. 공정 FMEA 평가기준

 

      

 

 

NO.

개정일자

시행일자

개 정 내 용

0

2005. 12. 10.

2005. 12. 15.

               

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

작성

부서

 

 

 

품질

경영

위원회

위원

위원

위원

위원

위원

위원

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

1. 적용범위

이 지침은 신규 또는 변경제품의 공정 FMEA에 대하여 적용한다.

 

2. 목  적

신규 또는 변경제품의 양산적용 시 예상되는 공정의 잠재적 고장형태를 파악하고 평가하여 문제점을 해결조치하는데 그 목적이 있다.

 

3. 절차개요

번호

업무 FLOW

주관부문

관련부문

관련 규정 / 양식

INPUT

OUTPUT

1

공정 FMEA실시 대상선정

연구개발팀장

 

 

 

2

팀구성 및 자료준비

연구개발담당

MDT

공정흐름도

관리계획서

불량내역

 

3

공정 FMEA실시

연구개발담당

MDT

 

공정

FMEA SHEET

4

개선대책 필요여부 파악

연구개발담당

해당 팀

 

 

5

대책수립 및 실시

연구개발담당

해당 팀

 

 

6

개선상태 FOLLOW UP

연구개발담당

MDT

공정

FMEA SHEET

 

7

양산적용

주관 팀

해당 팀

 

 

 

4. 세부절차

 4.1 공정 FMEA실시 대상 선정

4.1.1 연구개발팀장은 신규 또는 변경품의 도면을 접수하면 제품설계가 완료된 시점에서 공정FMEA

실시에 대한 필요성을 파악하고 다음사항에 준하여 대상을 선정한다.

       (1) 신규개발설계된 제품의 공정편성 시

       (2) 제품(재질)사양제조설비작업방법(조건)등 변경에 따라 해당팀장이 필요 하다고 인정 할 때

       (3) 고객에 의해 문제가 발생한 부품의 제조공정

  4.1.2 신규품목과 현재 양산되고 있는 유사품이 있을 경우 유사품목의 공정 FMEA실시 결과로 대치할 수 있다.

 

 4.2 팀 구성 및 자료준비

 

  4.2.1 공정 FMEA팀원은 MDT요원으로 구성되나 필요 시 타사 전문분야 요원이 참석할 수도 있다.

  4.2.2 공정 FMEA요원은 FMEA 실시에 앞서 배포된 사양을 검토하고 관련자료를 준비한다.

  4.2.3 연구개발담당은 필요한 설비치구 등의 사양 또는 도면 등을 준비한다.

  4.2.4 설계담당은 부품 및 제품의 도면 및 요구사항과 시작품 제작 시 발생된 문제점 등을

정리하여 준비한다.

4.2.5 품질보증담당은 과거의 품질기록 중 동일하게 예상되는 문제점기록고객클레임기록해당공정의 품질기준 등을 준비한다.

 

 4.3 공정 FMEA 실시

  4.3.1 연구개발담당은 공정 FMEA요원에게 FMEA실시일정을 통보하고 소집하여 공정 FMEA 실시한다.

  4.3.2 FMEA 실시 요원은 준비된 자료를 취합하여 공정 FMEA에 참가한다.

 

 4.4 공정 FMEA 전개

공정 FMEA 전개는 아래와  같이 진행하여 『공정 FMEA SHEET』에 기록한다.

     (1) 공정기능/요구사항

분석되어야 할 공정 명을 기입하고 그 공정에 대한 기능을 간략하게 서술한다.

     (2) 잠재적 고장형태

입고 부품/자재는 정상이라는 가정 하에 구성품하위시스템시스템 또는 공정특성에 기인하는 특별한 작업의 각 잠재적 고장형태를 나열한다.

전형적인 고장형태 커링부 수축량 미달조정불량

     (3) 고장의 잠재적 영향

해당공정에서 발생된 불량으로 인해 다음공정 또는 완제품에 미치는 직/간접인 영향을 기입한다.

     (4) 심각도(S)

잠재적 고장형태가 고객에게 미치는 영향의 심각한 정도를 평가한 것이다.

심각도는 단지 영향에만 적용되며 그 평가기준(유첨 1)1 ~ 10등급으로 평가된다.

     (5) 분류

추가적인 공정관리가 요구되는 특별한 제품특성을 분류하는데 사용하며 이러한 분류가

파악되면 설계담당에게 통보한다.

     (6) 고장의 잠재적 원인/메커니즘

고장의 잠재원인은 고장이 어떻게 발생하는지에 대한 정의이며 시정조치가 될 수 있거나

관리될 수 있는 원인에 대하여 가능한 범위까지 나열한다.

     (7) 발생도(O)

발생도는 파악된 원인/메커니즘이 발생할 가능성으로 1 ~ 10까지의 평가기준 범위에서 추정한다.

     (8) 현 공정관리

현 공정관리는 고장형태의 발생에서부터 가능한 범위까지 예방 하거나 발생할 수 있는

고장형태를 검출하는 관리 방안으로 FOOL PROOF장치 또는 SPC등의 공정관리 일 수 있다.

     (9) 검출도(D)

검출도는 현 공정관리에 의해 고장의 원인/메커니즘을 검출할 확률의 평가로 정의되거나

제조공정 또는 조립장소를 떠나기 전에 현 공정관리에 의해 고장형태를 검출할 평가이다

검출도의 평가기준(유첨) 1 ~ 10까지의 등급으로 평가된다.

     (10) 위험우선순위(RPN)

위험우선순위는 심각도(S), 발생도(O), 검출도(D) 등급의 곱이다.

RPN = 심각도((S) X 발생도(O) x 검출도(D)

RPN값은 1 ~ 1000사이에 있으며 높은 RPN에 대해서는 팀이 시정조치를 통하여

위험을 줄이기 위해 노력하여야 한다.

일반적으로 RPN 결과와 관계없이 심각도가 높을 때는 특별한 주의를 기울여야 한다.

 

 4.5 개선대책 필요유무 파악

개선대책 필요성 파악은 다음과 같으며 기술담당은 개선대책필요 항목에 대하여 공정

FMEA SHEET의 권고조치사항에 기록하고 관련 팀에 대책 및 검토를 요청한다.

     (1) 위험우선순위 점수가 100점 이상인 항목

     (2) 위험우선순위 점수가 100점 미만일 때도 심각도발생도검출도 평가치가 9점 이상일 경우

 

 4.6 대책수립 실시

     (1) 개선대책의 해당팀장은 조치기한 내에 개선대책 수립 및 실시를 한다.

     (2) 개선대책의 해당팀장은 개선대책의 실시결과를 기술담당에게 통보한다.

     (3) 생산기술팀장은 공정 FMEA 개선대책의 실시 결과를 확인하고 개선대책을 종결처리 한다.

 

 4.7 양산적용

     (1) 연구개발담당은 공정FMEA SHEET를 관련 팀에 배포하여 활용되도록 한다.

     (2) 양산 중 설계/공정변경이 발생하여 공정 FMEA의 변동요인이 있는 경우 연구개발담당은

공정 FMEA의 요원을 소집하여 FMEA회의를 실시하고 그 결과로 FMEA갱신을 한다.

 

 

5. 관련표준

 5.1 신제품 개발 규정                    (C-1100)

 

 

 

6. 관련양식

 

 6.1 공정 FMEA               (C1102-01)

 

 


 

〔부표.1 공정FMEA 평가기준〕

 

1. 심각도 평가기준

   (1) 각 공정에서 요구되는 품질에 대하여 과거에 발생된 불량의 실적과 새로이 생각되는 불량

이 끼치는 영향의 정도를 표에서 찾는다.

(2) 심각성 정도의 평가는 공정 엔지니어/팀의 경험과 지식영역 밖에 있을 수 있다이러한

경우 설계 FMEA, 설계 엔지니어 또는 다음 공정 엔지니어의 지원을 받아야 한다.

등 급

영향의 심각도(고객 영향)

영향의 심각도(작업자 영향)

영향

경고 없는

위험

· 안전한 차량운행에 영향을미치거나

정부법규에 대해 불일치 사항을 포함

· 고장이 사전 경고 없이 발생

· 설비 또는 조립작업자를 위험

하게할 수 있다.

· 사전경고 없이 발생

10

경고 있는

위험

· 안전한 차량운행에 영향을미치거나

 정부법규에 대해 불일치 사항을 포함

· 고장은 사전 경고 후 발생

· 설비 또는 조립작업자를 위험

  하게할 수 있다.

· 사전경고 후 발생

9

매우높음

· 차량/부품이 작동하지 않고

  주요기능이 손실된다.

·제품의 100%가 폐기될 수 있다

 

8

  

·차량은 작동하나 성능수준은 떨어진다.

· 고객은 매우 불만족해 한다.

· 제품은 선별되어야 하고 제품의

상당 부분이 폐기될 수 있다.

7

  

· 차량은 작동하나 편의 부품이

작동하지 않는다.

· 고객은 불만족해 한다.

· 일부제품 (100% 미만)이 선별

없이 폐기될 수 있다.

 

6

  

· 차량/부품은 작동하지만 몇

가지 편의 부품이 성능이 떨

어진 채로 작동한다.

· 제품의 100%가 재작업 되거나

라인 밖에서 수리되어야 한다.

 

5

매우낮음

· 대부분(75% 이상)고객이 인지

하는 결함

 

· 제품의 100%가 선별되어야 하나

폐기 되지는 않는다.

· 일부(100% 이하재작업

4

  

· 50% 정도의 고객이 인지하는

  결함

· 일부(100% 이하)제품이 재작업

을 필요로 하나 폐기되지는 않음

3

매우경미

· 예민한(25% 이하)고객이 인지

  하는 결함

· 일부(100% 이하)제품이 재작업

을 필요로 하나 폐기되지는 않으

며 조립라인의 작업대 내에서 조치

2

  

· 영향 없음

· 작업자/작업에의 사소한 불편

· 영향 없음

1

 

2. 발생도 평가기준

    발생도란 파악된 원인/메커니즘의 발생 가능성을 평가하는 것을 말한다.

   (1) 개별적인 공정분석을 위해 수정을 한다 할지라도 팀은 평가기준과 등급체계에 의견일치를

       보아야 하며 일관성이 있어야 한다.

   (2) 유사공정 검토와 과거에 발생된 불량 데이터를 우선 이용하고 새로이 발생될 불량율을

       예상하여 아래 표중 해당되는 정도의 점수를 구한다.

       (. 1) 고장비율은 공정 가동 중 예측되는 고장횟수에 근거로 한다.

 

       (. 2) CNF(Cumulative Number of Failure)는 누적 불량(고장개수의 약어로서 CNF/1000

              이란 1,000개에서 발견되는 불량수의 합계이다.

발생도

고장확률

Ppk

CNF/1000

등급

매우높음

고장은 거의 필연적이다.

 0.05

100 이상

10

 0.55

50

9

  

고장 발생이 빈번함

 0.78

20

8

 0.86

10

7

  

때때로 고장이 발생

 0.94

5

6

 1.00

2

5

 1.10

1

4

  

비교적 낮음

 1.20

0.5

3

매우낮음

매우 낮음

 1.30

0.1

2

  

거의 발생하지 않음

 1.67

0.1 이하

1

 

3. 검출도 평가기준

(1)   현 공정관리에 의해 잠재적 원인/메커니즘을 검출할 확률부품 또는 구성품이 제조공정을 떠나기

전에 현 공정관리에 의해 고장 형태를 검출할 확률을 평가함으로서 검출력을 향상하기 위함이다.

   (2) 구성부품이 제조공정 또는 조립장소를 떠나기 전에 현 공정관리에 의해 일련의 고장형태를

       검출할 확률의 평가로 아래 표 중 해당되는 정도의 점수를 구한다.

       (검사수준 A – FOOL PROOF,  B – GAUGING,  C – MANUAL INSPECTION

검출도

      

검사수준

등 급

절대적으로

불확실

검출 불가능이 확실하며검출방안이 없거나 체크안함

 

C

10

매우 희박

검출 가능성이 매우 희박함간접관리 또는 무작위 체크

뿐임

C

9

  

검출 확률이 낮음육안검사 뿐임

C

8

매우낮음

검출 확률이 낮음, 2중 육안검사 정도의 관리 뿐임

C

7

  

검출 확률이 있음, SPC 같은 차트기법 활용

B – C

6

  

검출 확률이 있음계량치 관리 또는 전수

B

5

다소높음

검출 확률이 높음후 공정에서 검사 실시 또는 시업시  초물검사

A - B

4

  

검출 확률이 높음자체/후 공정 에러검출다중체크,

부적합품 투입 안됨

A – B

3

거의확실

검출이 거의 확실공정내 에러 검출(자동검사),부적합품 통과 안됨

A - B

2

  

검출 확실검증(ERROR PROOFED)된 제품/공정설계에따라

 불량 미 발생

A

1

 

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