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No
단 계
점검 사항
1
기본 사항
§FMEA Team이 조직되었는가?
§Background Information을 명확히 점검하였는가?
2
프로세스 단계
§프로세스 맵은 Activity 중심으로 작성되었는가?
§Activity들은 목적어+동사형으로 명확하게 기술되었는가?
3
잠재적 고장 유형
§고장 유형들은 KPOV 관점에서 충분히 열거되었는가?
§고장 유형들은 Y와 관련이 있는 특성들인가?
4
잠재적 영향
§잠재적 고장 유형 발생 시 프로세스 다음 단계부터 최종 고객까지 미치는 잠재적 영향이 모두 고려되었는가?
5
심각도(영향도)
§등급은 고장 유형의 영향들 중에서 가장 심각한 영향에 기초하였는가?
6
잠재적 원인
§잠재적 원인은 프로세스 맵, C&E Diagram을 활용하여 충분히 상세하게 도출되었는가?
7
발생도
§고장 유형 발생도는 원인별로 분리되어 산출되었는가?
§발생도는 타 원인과 비교하여 상대적인 수치인가?
8
원인 별 관리 방법
§Y의 결함을 탐지하기 위해 실행될 수 있는 관리 수단이 열거되었는가?
§그 관리 수단들은 예방용인지 탐지용인지 확인되었는가?
9
관리 방법 검출도
§등급은 현행 관리 수단의 효율에 기초하였는가?
10
RPN 산출
§RPN의 산출 결과는 기술적 관점에서 합리적인가?
§RPN 결과에 따라 우선순위를 산출하였는가?
11
권고 조치사항
§RPN이 가장 높은 것들에 대한 치유책들이 고려되었는가?
§탐지보다는 예방 조치들이 적절하게 열거되었는가?
§잠재적으로 위험한 고장 모드들의 발생을 감하거나 제거할 조치들이 고려되었는가?
§확인된 RPN에 대해 필요한 관리가 통상적이고 일상적인 수준인지, 특별한 수준인지 검토하였는가?
12
조치 책임자
§추천 조치들에 대한 시점 및 책임자는 명확하게 기술되었는가?
13
실제 수행 상태
§추천 조치들이 실행된 이후, FMEA는 개정되었는가?





 

 

 

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프로세스 설명
 
1. 목    적
 이 지침서는 금형/공정의 잠재적 고장형태와 그 영향을 파악하고 고장의  
원인을 추정하여 고장 발생의 기회를 줄이거나 제거할 수 있는 시정조치를 
실시하고 그 과정을 문서화함으로써 양산 후 고객에게 문제점이 없는
양질의 금형을 제공하기 위함이다
 
2. FMEA 적용
 1) 공정 FMEA
 (1) 제조공정이나 조립공정과 연관하여 공정 FMEA가 필요하다고 인정할 때 
 (2) 금형사양, 제조, 설비, 작업방법(조건) 등 변경에 따라 필요하다고 인정할 때
 (3)고객에 의해 문제가 발생한 부품의 제조공정 혹은 조립공정
 
 2) FMEA 기본사상
 (1) 신규개발품의 설계에는 반드시 문제가 있다.
 (2) 현 양산되고 있는 유사차종의 공법, 개선활동, C/F, 설비에는 반드시 문제가 있다.
 (3) 양산전 개발 초기단계 부품 및 공정의 문제점, 개선대책을 수립하여 사전조치한다.
 
 3) 상호기능팀 구성
 (1) 관련팀 대리급 이상 혹은 관련팀 경력 3년 이상인 자
 (2) 해당 팀장이 자격이 인정된다고 지정한 자
 
 4) FMEA 관련자료
 (1) 부품의 환경조건, 사용조건이 유사한 자료를 준비한다.
 (2) 현품 또는 유사품,시작품,도면,유사도면, 타사품등 관련자료를 최대한 수집한다.
 
3. FMEA 작성시기
 공정 FMEA는 현 부품의 제조 혹은 조립공정, 제품생산을 위한 설비, 금형 및 치공구 
준비에 앞서 타당한 확인단계 (또는 그 이전 단계)에 실시해야 한다.
 
4. 고장 MODE
 1) 고장형태라 함은 제품이나 시스템이 설계의도와 일치하지 않는 형태를 말한다.
 2) 제품이 어떤 사용조건,환경하에서‘기능을 상실’하는지를 예상하여 
고장의 형태를 기입한다. 
(이때 주의 사항은 ‘고장이 일어날 것인지 일어나지 않을 것인지를 따지지 말고 
‘어떻게 하면 고장이 일어나는가?’를 따져야 한다.)
변형, 더러움, 오염, 이탈, 취급손상, 버어(BURR), 굴곡, 치수불량 등
 





 

 

 

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